Alles over processing en handling van droge stoffen, stortgoed, bulk

SolidsProcessing.nl
Zoeken

       

       

Blijf op de hoogte!

Blijf op de hoogte!
Lees de maandelijke nieuwsbrief.

Uw adres wordt nooit aan derden doorgegeven.
Lees onze privacyverklaring.

Solids Processing nummer 4

Hieronder vindt u een overzicht van de artikelen verschenen in nummer 4 van 2016.
Via de lijst hieronder kunt u het artikel als pdf downloaden. Klik op de cover hiernaast om het gehele blad als bladerversie te openen.

In dit nummer: Xavier De Buysscher over de uitdagingen van chocoladeproductie bij Barry Callebaut; Zetmeelfabrikant Tate & Lyle investeert in nieuwe maallijn; Intertaste Nijkerk regelt stofafzuiging voor de toekomst TPT investeert in functionele Flexicon Twin Center po

Verschenen: 13-09-2016

Neem contact op met de redactie

 
Lees dit artikel
pag. 14

Van cacaoboon tot eindproduct op één site

Xavier De Buysscher over de uitdagingen van chocoladeproductie bij Barry Callebaut Xavier De Buysscher (43) is sinds een jaar plantmanager bij Barry Callebaut in Wieze. Deze cacao- en chocoladeproducent telt wereldwijd zo’n 53 productielocaties, maar in Wieze, tussen Gent en Brussel, staat de grootste chocoladefabriek ter wereld. De Buysscher vertelt met passie over het leiden van zo’n grote plant en de uitdagingen die komen kijken bij de productie van chocola.

Volgens Xavier De Buysscher is de site van Barry Callebaut in Wieze de enige waar het totale productieproces volledig is geïntegreerd, van boon tot eindproduct. Dat product, in de vorm van vele cacao- of chocoladevarianten, is overigens een halffabricaat voor de ijsfabrikant, de chocolatier of bijvoorbeeld de repenmaker. “We voeren hier het hele proces uit, beginnend met de ontvangst van de cacaobonen, via roosteren en vermalen tot de productie van cacao, ons eerste eindproduct.” In Wieze wordt zo’n 60 procent van die cacao gebruikt voor het zelf produceren van chocolade, in vaste vorm (in blokken tot wel 1.000 kilo) en, geconditioneerd, in vloeibare vorm. “Onze divisie food manufacturers levert dit in een groot aantal varianten aan de voedingsmiddelenindustrie, samen met een breed assortiment aan chocolade-compounds, -vullingen, -decoraties en -inclusies. Ook maken we hier een aantal speciale cacao- en chocoladeproducten die onze divisie gourmet & specialties op de markt brengt onder de merken Callebaut en Cacao Barry.” In totaal produceert de plant in Wieze volgens ruim 1.800 verschillende recepturen. En in duizelingwekkende hoeveelheden: “We produceren per jaar 320.000 ton vloeibare chocolade.”
Lees dit artikel
pag. 20

Zetmeelfabrikant Tate & Lyle investeert in moderne apparatuur

Totaal nieuwe maallijn produceert identiek eindproduct Omdat de bestaande maallijn al aardig op leeftijd is en het onderhoud steeds meer aandacht vraagt, besloot Tate & Lyle tot investering in een geheel nieuwe installatie. Maar wat komt er allemaal bij kijken als je wilt dat je nieuwe apparatuur precies hetzelfde eindproduct maakt omdat je klanten dat als grondstof inzetten bij hun productie? “De output luistert bij ons zo nauw dat er heel wat hoofdbrekens en testen aan inbedrijfname van de nieuwe apparatuur voorafgingen”, weet projectmanager engineering Jan Reurekas.

Aan de kade bij Tate & Lyle in Koog aan de Zaan ligt een duwbak van 2.000 ton gevuld met maïs. De fabrikant maakt er voedingsingrediënten van en zetmeel voor de papierindustrie. Het bedrijf aan de Zaan produceert al bijna 150 jaar stijfsels zoals maïszetmeel. Sinds begin deze eeuw onder de Britse vlag van Tate & Lyle. In totaal werken er ruim 200 mensen bij Tate & Lyle in Koog aan de Zaan. Vanuit de boot wordt maïs met slurven naar de opslagsilo op de kade gezogen. Jan Reurekas: “Van hieruit gaat de maïs, we verwerken ongeveer een miljoen kilo per dag, voor verdere verwerking naar het ‘nathuis’. Hier wordt het allereerst een aantal uren ingeweekt. Na een zeefstap, om het inweekwater te scheiden, zorgt een molen er vervolgens voor dat het vel om de maïskorrel loslaat en de kiem er uitkomt. Alle separate stromen worden apart afgezet. Zo worden de velletjes, eiwitten en zemelen bijvoorbeeld verwerkt tot veevoer. Na het vermalen en inweken resteert een stroom in water opgelost zetmeel met eiwit. Met hydrocyclonen wordt dit vervolgens ingedikt.” Na de cyclonen kan nog een persfilter of centrifugestap volgen, al naar gelang de wens van de klant, en wordt het product gedroogd. Ook worden er voor sommige klanten nog additieven, zoals chemicaliën, toegevoegd of wordt het product gemalen met maalmolens tot de gewenste specificatie. Een hamermolen en een universeelmolen brengen het op de juiste korrelgrootte waarna het product wordt afgezakt of in bulk naar de klant gaat. Bijna al het in het proces gebruikte water kan na behandeling worden hergebruikt.
Lees dit artikel
pag. 22

Intertaste Nijkerk regelt stofafzuiging voor de toekomst

Over projectgrens heen willen kijken geeft meerwaarde aan leverancier Bij het automatische proces van het schonen en roosteren van pinda’s vormt stofafzuiging een complexe factor. Daarom investeerde Intertaste recent in twee filterinstallaties en 50 meter pneumatisch transport. De Nijkerkse vestiging van het bedrijf kreeg voor het eerst te maken met stof tijdens het proces. Manager maintenance & engineering Werner Helmink: “Ik heb de leveranciers samen aan tafel gezet. Dit leidde tot prima werkende filterinstallaties die op de toekomst zijn gebouwd. Zowel qua groei als met betrekking tot de Atex-eisen. De leverancier van de filterinstallaties speelde een cruciale rol in het gehele project.”

Intertaste in Nijkerk, onderdeel Finished Products, is wereldmarktleider in de productie van satésauzen. Daarnaast produceert de vestiging droge maaltijdmixen, Aziatische producten, droge soepen en sauzen. De satésauzen worden zowel kant-en-klaar als in pastavorm geproduceerd. Intertaste koopt zijn ongeroosterde basisgrondstof in het land van oorsprong. Het bedrijf heeft er nu voor gekozen om dit product niet meer buiten de deur, maar in-house te bewerken. Daartoe heeft het aanzienlijk geïnvesteerd in het complete proces van het schonen en roosteren van pinda’s. Bij de divisie Finished Products speelt gedetailleerde productkennis een belangrijke rol. Werner Helmink: “Onze filosofie is van bron tot bord zorgen voor de beste producten. Alles draait bij ons om smaakbeleving en kwaliteit tegen een scherpe prijs.” De afzet vindt plaats aan A-merkfabrikanten, toonaangevende retailers en foodservice op de Europese markt. Intertaste neemt het gehele traject voor zijn rekening, inclusief het verpakken, dat voor satésaus varieert van 25 milliliter tot meer dan 1.000 liter inhoud.
Lees dit artikel
pag. 28

Arbeidsongeval is veiligheidsmisdrijf

Waarschuwing op Atex Congres 2016: Hoewel de Atex-wetgeving nu al een aantal jaren geleden zijn intrede deed, is het nog lang niet altijd overal ‘gewoon’. Veiligheid kost alleen maar geld, toch? Mis, bleek ook ditmaal weer op het jaarlijkse Atex Congres in Den Bosch. Kreten als preventie, overinvesteringen, psychologisch en ‘we haten verliezen’ zetten de bezoekers weer even op scherp. Een aantal presentaties dichtten zelfs de kloof tussen theorie en praktijk, een vaak gehoord verwijt vanaf de werkvloer.

Prof. Dr. Ir. Genserik Reniers, verbonden aan de TU Delft en de Universiteit van Antwerpen, duidde hoe beslissingen over veiligheid worden genomen. Hij beschreef de risicomanager als manusje van alles die veiligheid er ook even bijdoet. Daarbij hielp hij het grootste vooroordeel meteen even om zeep: “Alle studies wijzen uit dat investeren in veiligheid altijd een opbrengst is. Diegenen die durven te beweren dat er overgeïnvesteerd wordt, roepen maar wat want het gros van de bedrijven is echt nog niet op dat punt aangekomen. Het is allemaal psychologisch.” Aan de hand van een paar keuzes hield hij de zaal voor dat we nou eenmaal niet houden van verliezen (dus kiezen we voor zekerheden) en dat het management sneller geneigd is het risico op onwaarschijnlijke incidenten te nemen dan te investeren in maatregelen om die incidenten te voorkomen. Een valkuil die om meer objectiviteit vraagt, zo waarschuwt Reniers. “Mensen beter informeren door zelf meer informatie te vergaren, is al een stap in de goede richting. Er is nog zo veel te doen en te winnen.” Iets wat de toehoorders kennelijk ter harte hebben genomen, gezien hun aanwezigheid, in grotere getale dan in 2015, op deze dag. De kunst is om een balans in veiligheid en investeringen te vinden waarbij nieuwe technieken ook een rol kunnen spelen. Reniers liet nog wat beslissingsbomen zien om die keuze te onderbouwen.
Lees dit artikel
pag. 46

Europa’s eerste circulaire kunststoffabriek

QCP is fabriek van de toekomst Jaarlijks wordt in Europa 50 miljoen ton verschillende kunststoffen verbruikt, variërend van polyethyleen, polypropyleen en polyvinylchloride tot polycarbonaat. De helft daarvan wordt binnen een jaar weer weggegooid. Van deze 25 miljoen ton wordt de helft gestort op vuilstortplaatsen in Europa, waar dat nog is toegestaan. Van de andere helft wordt 75 procent verbrand om de energie eruit te halen en wordt 25 procent gerecycled. Dat recyclen gebeurt grotendeels in China en nog slechts in zeer geringe mate in Europa. Marc Houtermans, Huub Meessen en Ralf Bemelmans zagen dit als een unieke kans en richtten Europa’s eerste nieuwegeneratie circulaire kunststoffabriek QCP op: Quality Circular Polymers.

In tegenstelling tot de glas-, metaal- en papierindustrie in Europa, haalt de petrochemische industrie eenmaal geproduceerde plastic producten niet meer terug uit de markt. De processen zijn hier niet op ingericht, want voor de grootschalige verwerking van gebruikte kunststoffen moet de kraker stil worden gezet en dat is financieel alles behalve aantrekkelijk. Niet voor niets ligt de focus bij petrochemische ondernemingen in Europa dan ook sterk op de lineaire route, ofwel het uit de grond halen van olie, het raffinageproces, het kraken van de nafta, het polymeriseren en vervolgens het produceren van kunststofgranulaat. Het vervaardigde halffabricaat gaat vervolgens naar verwerkers voor de productie van bijvoorbeeld flessen, bloempotten, verfemmers en autobumpers. “Na gebruik komen deze hoogwaardige producten op de steeds groter wordende berg plastic afval. Een doorn in het oog van menig consument, die zich steeds meer bewust wordt van het feit dat we op deze wijze niet verantwoord en duurzaam omspringen met de aarde”, legt Marc Houtermans van QCP uit. “Wij vonden dat dit anders moest kunnen en zo ontstond het idee voor deze circulaire kunststoffabriek. We gingen aan de slag met het ontwerp van een nieuwe fabriek en het binnenhalen van de daarvoor benodigde investering. Een ambitieus project, met als doel het verwerken van door consumenten gebruikt plastic afval tot hoogwaardige circulaire kunststoffen. Dat wil zeggen dat deze kunststoffen dezelfde eigenschappen hebben als het oorspronkelijke materiaal.”
Lees dit artikel
pag. 52

Schakelen naar de biobased economy

Van organisch afval naar chemiebouwsteen De overgang van oil-based naar plantaardige grondstoffen is in volle gang. Organische afvalstromen, zoals reststromen uit de food, gft van huishoudens en planten- en houtafval zijn veelbelovende ‘kandidaten’ voor hoogwaardige biobased toepassingen. De initiatieven zijn talrijk, de technologie is in ontwikkeling. Maar hoe realistisch is deze route en wanneer levert het commercieel haalbare producten op? Een impressie.

Het Kennisplatform Duurzaam Grondstoffenbeheer voerde onlangs in opdracht van de Provincie Noord-Holland een studie uit naar de kansen bij organische reststromen uit de voedings- en genotsmiddelenindustrie in de provincie (geschatte jaarlijkse omvang: ruim 1 miljoen ton). “Die kansen zijn legio”, zegt secretaris Jan-Henk Welink van het kennisplatform bij de TU Delft. “80 tot 90 procent van deze reststromen gaat naar de vergisting en compostering of wordt als veevoer ingezet. Er zijn tal van hoogwaardigere toepassingen denkbaar die niet alleen voor minder afval zorgen, maar ook economisch veel te bieden hebben. Een deel kan zeker weer terug naar de food zelf omdat het naar dat niveau opgewerkt kan worden. Je kunt smaakstoffen in reststromen zo bewerken dat ze voor menselijke voeding geschikt zijn.” Een ander voorbeeld is bleekaarde, dat veel foodproducenten gebruiken voor het zuiveren en filteren van oliën, vetten en aroma’s. Na gebruik is dit kleiachtige materiaal verzadigd en wordt het als afval verwerkt. Hiervoor dienen zich alternatieven aan, zoals het terugwinnen van oliën of de cementproductie.
Lees dit artikel
pag. 56

Onderdruk in silo’s, stofuitstoot praktisch nihil

Betere werkomgeving bij Agrifirm Feed dankzij ingenieuze silodekafzuiginstallatie Stof uit alle kieren en gaten van de productielijn. Dit is helaas de realiteit in veel veevoerproductiebedrijven. Hoe schoon een dergelijk productiebedrijf echter ook kan zijn, bewijst Agrifirm in Wanssum. Nergens vuil op de grond en legio bakken voor gescheiden afvalinzameling. Hier is gewerkt aan de mindset van de werknemers. Nog prettiger is de schone lucht. Daarvoor zorgt een nieuwe silodekafzuiginstallatie die aan talrijke eisen voldoet. Door onderdruk in de silo’s resteert slechts een klein bakje opgevangen stof per maand. Bedrijfsleider Patrick van Helden: “Ook op het silodek werken onze mensen nu in een schone, frisse én gezonde omgeving.”

De locatie van Agrifirm Feed in Wanssum is voor een groot deel gespecialiseerd in de productie van pluimveevoeders. Daarnaast wordt er varkensvoer geproduceerd. Sterk onderscheidend is dat de fabriek ordergestuurd is en snel kan schakelen. Men draait hoofdzakelijk kleinere runs tussen 2 en 64 ton. De locatie produceert inmiddels op basis van ruim 550 recepten, variërend van standaardproducties tot klantspecifieke recepten, die de laatste jaren een steeds grotere vlucht nemen. Deze recepten zijn onder meer afhankelijk van de levensfase, gesteldheid en de functie van het dier. Daarbij is het doel een zo hoog mogelijk rendement voor de klant. De productie vindt plaats in bulk en is bestemd voor veehouders in Nederland, Duitsland en België.
Lees dit artikel
pag. 66

Vader en dochter: unieke twee-eenheid

Elevator Holland houdt kwaliteit in eigen hand Als je iets goed wilt doen, kun je het beter zelf doen. Dit was ongeveer de gedachtegang van Marcel Diks toen hij in 1984 startte met Elevator Holland. Het handelsbedrijf levert onder meer elevatorbanden en -bekers, koppelingen, buizen en niveaucontacten en heeft daarbij een uitgebreide voorraad en flexibele levering hoog in het vaandel staan. “Kansen die er zijn, moet je altijd met beide handen grijpen”, zegt Diks. “Wanneer je hierbij van je hobby je beroep kunt maken, houdt het nooit op ‘leuk’ te zijn.”

Techniek is Marcel Diks met de paplepel ingegoten en tijdens zijn mts- en hts-opleiding heeft hij zijn kennis steeds verder kunnen uitbreiden. “Voordat ik Elevator Holland oprichtte, heb ik gewerkt als tekenaar, inkoper, engineer en verkoper bij onder andere veevoeder- en levensmiddelenfabrieken. In deze omgeving heb ik veel kennis en ervaring opgedaan op veel verschillende afdelingen van een bedrijf. Het vergroot je inzicht wanneer je zowel op de stoel van de in- als de verkoper hebt gezeten en bovendien het klappen van de zweep kent op een ontwerpafdeling.” Op de afdeling inkoop ontdekte Diks onder meer dat verschillende handelsbedrijven er nogal lange levertijden op nahielden en dat bovendien de kwaliteit in bepaalde gevallen te wensen overliet. “Ergens begrijp ik dit niet”, geeft Diks aan. “Als je een bedrijf goed runt, geïnteresseerd bent in je klanten en luistert naar hun vragen en wensen, kan het toch niet zo’n punt zijn om de juiste producten op voorraad te houden en deze binnen een acceptabele termijn te leveren?” De onvrede ten opzichte van zijn toeleveranciers in combinatie met de drang naar zelfstandig ondernemerschap leidde uiteindelijk tot de beslissing een eigen handelsbedrijf te beginnen.
Lees dit artikel
pag. 74

Aansprekende ideeën voor meer veiligheid binnen de keten

Essaywedstrijd van Veiligheid Voorop “Waarom zouden werknemers in BRZO-bedrijven elkaar niet via bijvoorbeeld WhatsApp kunnen waarschuwen bij onveilige situaties?” Die opmerking maakte Denise Harkema, consultant safety & risk management bij Tebodin onlangs tijdens de voordrachten van de essaywedstrijd uitgeschreven door Veiligheid Voorop, in samenwerking met het Ministerie van Infrastructuur en Milieu, de chemische industrie en TU Delft. Ze was een van de drie prijswinnaars, met een essay over social media als sleutel tot meer ketenverantwoordelijkheid. De tweede winnaar was Maarten de Looij van Vopak met een essay getiteld ‘risico’s inschatten doe je samen’. Roy Jautze van Dana Petroleum viel met een verhaal over soft skills van stoere mannen eveneens in de prijzen.

Het thema van de essaywedstrijd luidde ‘Veiligheid, een kettingreactie?!.’ De wedstrijd werd voor de tweede keer gehouden en vindt volgend jaar voorlopig voor de laatste keer plaats. In totaal waren er twintig inzendingen, waarvan een vakjury er zes nomineerde. De beste essays worden gebundeld en aangeboden aan de Tweede Kamer. Corine Baarends, projectleider bij Veiligheid Voorop: “Met de essaywedstrijd wilden we graag aansprekende ideeën losmaken die bijdragen aan veiliger werken binnen de keten.” De drie winnaars ontvangen een studiebeurs ter waarde van 25.000 euro voor het volgen van de MoSHE Management of Safety Health and Environment van de TU Delft. Bij de beoordeling keek de jury onder meer naar de opbouw, actualiteit, de onderbouwing van het thema en de toepasbaarheid van het resultaat. Het laatste onderdeel van de beoordeling was een pitch van zes minuten waarin de schrijvers hun essay moesten presenteren. Gastjurylid was Twan van der Ven, hoofd directie veiligheid en risico’s bij het Ministerie van Infrastructuur en Milieu. Hij wees de aanwezigen op een oud Keniaans gezegde: ‘Wil je snel gaan, ga dan alleen. Wil je ver komen, ga dan samen’. Voorzitter van Veiligheid Voorop Anton van Beek, tevens CEO van Dow Chemicals, prees de kwaliteit van de inzendingen. “Samenwerking tussen overheid, bedrijfsleven en onderwijs is uniek en essentieel. De uitdagingen zijn enorm in de sector. De komende twintig jaar moeten we kunnen blijven concurreren en dat kan alleen door mensen binnen te krijgen die denken aan veiligheid. Er kan maar één doel zijn: nul ongevallen.”
 
 .
 .
 .