Alles over de handling van stort- en bulkgoed

De big-bag wordt d.m.v. een heftruck of elektrische palletwagen in het systeem geplaatst. Nadat de deur gesloten is en het systeem veilig gereset is, kan het systeem starten. De big bag wordt gemasseerd door een systeem voorzien van hydraulische cilinders, zonder de big-bag te beschadigen en ook zonder in contact te komen met het product. Een geintegreerd hefsysteem i.c.m. een automatisch draaiplateau zorgt ervoor dat de big-bag aan alle zijden geperst kan worden. Het PLC progamma doorloopt zelfstandig alle acties. Het systeem is geschikt om te plaatsen in een ATEX zone 22 uitvoering.

Solan Kraftfutterwerk is een Oostenrijks bedrijf dat voer produceert voor een breed scala aan dieren. Het bedrijf werd in 1911 opgericht als een agrarisch handelsbedrijf en is nu een van de grootste diervoederproducenten van Oostenrijk. In 2021 ging Solan in zee met Dinnissen voor een volledig nieuwe productielijn voor mineraalvoer. • Hoe effectieve en nauwkeurige vloeistofdosering een game changer was voor Solan • Hoe Solan zijn transporttijd per batch met de nieuwe menglijn terugbracht van 20 minuten naar 2,5 minuut • Hoe Dinnissen en Solan voortdurend samenwerken om de systemen te blijven optimaliseren Enkele quotes van Harald Schmalwieser, Algemeen directeur bij Solan. "WE HEBBEN ONZE PRODUCTIECAPACITEIT VERVIERVOUDIGD, VAN 3 NAAR 12 TON PER UUR." "WE VOELEN ONS ALTIJD BEGREPEN EN ONZE FEEDBACK WORDT ALTIJD SERIEUS GENOMEN." “ONZE RESULTATEN OVERTREFFEN DE VERWACHTINGEN.” "HET KIEZEN VAN EEN PARTNER VOOR EEN TOEKOMSTIG PROJECT IS VOOR MIJ EEN NO-BRAINER: IK BEVEEL IEDEREEN DINNISSEN VAN HARTE AAN." “CONTINUE ONDERSTEUNING NA LEVERING.” Lees het hele verhaal van Harald Schmalwieser, Algemeen directeur bij Solan, over zijn ervaringen in de samenwerking met Dinnissen op onze website.

Tijdens het extrusie- en compoundingproces verbruiken de extruder en zijn randapparatuur veel energie. Dit staat buiten kijf. Recente ontwikkelingen hebben moderne extrusielijnen echter steeds energiezuiniger gemaakt. Ook voor oudere lijnen die al enige tijd in bedrijf zijn, zijn er manieren om het energieverbruik aanzienlijk te verminderen. De meeste ontwikkelingen in de afgelopen decennia waren vooral gericht op het verbeteren van de proceskwaliteit, betrouwbaarheid en doorvoer van extrusie- en compoundeerlijnen. Inmiddels zijn reductie van het energieverbruik en daarmee duurzamere bedrijfsvoering als zeer belangrijke kwaliteitskenmerken van extrusie- en compoundeerlijnen toegevoegd. Beide thema's vormen al enkele jaren de focus van ons onderzoeks- en ontwikkelingswerk. Ons doel is ervoor te zorgen dat Coperion-extruders op lange termijn betrouwbaar de hoogste productkwaliteit leveren bij zeer hoge doorvoersnelheden en dat de hoeveelheid energie die hiervoor nodig is zo laag mogelijk is. Als we het extrusieproces onder de loep nemen, zijn er tal van factoren waarmee rekening moet gehouden worden die zowel de compoundkwaliteit, de doorvoer als het energieverbruik van een extrusielijn beïnvloeden. Met jarenlange ervaring en uitgebreide knowhow voor het gehele productieproces onderzoeken onze experts alle parameters en stellen voor elk systeem een individueel pakket van waardevolle moderniseringsmaatregelen samen. Elk fabricageproces en elke extrusielijn biedt een breed scala aan mogelijkheden om het energieverbruik te verminderen en zo milieuvriendelijker te werken. Bij alle moderniseringen die we tot nu toe aan Coperion-extruders hebben uitgevoerd, is een energiebesparing van gemiddeld tussen de 8% en 14% gerealiseerd. Potentieel voor een verbeterde energiebalans Onze experts volgen verschillende benaderingen om de energiebalans van een extrusiesysteem te optimaliseren. In veel gevallen leidt modernisering van de extruderaandrijving al tot een aanzienlijk betere benutting van de energie-input en daarmee tot een vermindering van het energieverbruik. Bovendien kan elke individuele processtap in de productie en hun onderlinge relaties potentieel bieden voor het verminderen van het energieverbruik. Zo is het mogelijk om energie uit het pelletiseerwater terug te winnen en terug te voeren naar het productieproces om grondstoffen te smelten. Hiervoor gebruikt Coperion speciaal ontwikkelde warmtewisselaars die zijn ontworpen voor het betreffende proces. Zelfs op het procesgedeelte van een extruder kunnen veranderingen in de verwarming van de vaten of hun isolatie zorgen voor optimalisaties in het energieverbruik. Bovendien kan het aanpassen van de schroefconfiguratie de energie-input verminderen. Bij het bepalen van het potentieel voor een betere energiebalans houden onze experts rekening met de extruder zelf en de materiaaloverdracht-, toevoer- en pelletiseersystemen. Coperion heeft proceskennis met betrekking tot het gehele fabricageproces en heeft als langdurige technologieleverancier gedetailleerde inzichten in de werking van alle componenten en hun onderlinge relaties. Dit maakt ons de ideale partner voor het identificeren van potentiële energiebesparingen in extrusie- en compoundingsystemen. Neem contact op!

Vaak is veilig werken mogelijk zonder productiebelemmeringen De afgelopen jaren hebben we de wereld weer een stukje veiliger mogen maken. Voor diverse opdrachtgevers mochten we bijdragen aan veel interessante projecten. Van waterschappen tot special care food, van (lucht)havens tot industriële ventilatoren, van eikenprocessierups-zuiger tot autoliften, logistieke warehouses en alles wat daar tussenin zit. We zijn gespecialiseerd in veiligheid op een pragmatische en no-nonsense manier. We bieden al jarenlang een breed assortiment om het werken met machines veilig te maken volgens de wet- en regelgeving. Met deze specialistische kennis zijn eveneens diverse Risico-Inventarisaties (RIE) bij eindgebruikers en CE-Markeringtrajecten bij machinebouwers uitgevoerd. Vorig jaar is de specialisatie Chemische veiligheid toegevoegd. Met de RI&E Gevaarlijke stoffen is de omgang met chemicaliën en gevaarlijke stoffen beheerst en voldoet men aan de wet- en regelgeving. Wil je weten hoe je veiliger werkt en concurrerend blijft? Nodig ons eens uit, het kost je slechts een kop koffie. #machineveiligheid #RI&E #arbeidsinspectie #focusopveiligheid #chemischestoffen

Recent werd de palletiseercel voor de afvullijn van maltodextrine bij Tereos (het vroegere Amylum) door Bascules Robbe uitgerust met een nieuwe Fanuc palletiseerrobot. De nieuwe robot vervangt een oude robot die op het einde van zijn levensduur zat. Met de nieuwe Fanuc robot kan Tereos opnieuw jaren vertrouwen op een degelijk en robuust palletiseersysteem. De robot stapelt zowel de zakken en neemt automatisch de kartonnen ondervellen op. Er zijn drie stapelposities voorzien, een-op-een rollenbaan en twee vaste posities voor overgangsproduct. De bediening gebeurt zeer intuïtief op basis van een Siemens-touchscreen. Er werd een nieuwe robotgrijper voor zakgoed ontworpen waarbij de robot automatisch rekening houdt met een verschil in dikte van de zakken via een ingebouwde laser hoogtemeter. De robotopstelling werd op test gezet bij Bascules Robbe en de opleiding voor de gebruikers en instrumentatiedienst van de klant werd ook vooraf gegeven. Zo kon een vlotte opstart bij de klant met een minimum aan productiestilstand gegarandeerd worden.