Alles over processing en handling van droge stoffen, stortgoed, bulk

SolidsProcessing.nl
Zoeken

       

       

Blijf op de hoogte!

Blijf op de hoogte!
Lees de maandelijke nieuwsbrief.

Uw adres wordt nooit aan derden doorgegeven.
Lees onze privacyverklaring.

Solids Processing nummer 3

Hieronder vindt u een overzicht van de artikelen verschenen in nummer 3 van 2016.
Via de lijst hieronder kunt u het artikel als pdf downloaden. Klik op de cover hiernaast om het gehele blad als bladerversie te openen.

In dit nummer: Nieuwe Atex 114-richtlijn heeft vooral gevolgen voor importeurs en distributeurs; de gevaren van stofafzettingen en de gevolgen voor zonering; poedermeng-specialist Huijbregts investeerde voor geur-neutrale mengsels; Euro Manchetten & Compensatoren en Kie

Verschenen: 24-05-2016

Neem contact op met de redactie

 
Lees dit artikel
pag. 16

Atex 114 heeft vooral gevolgen voor importeurs en distributeurs

Eindgebruiker krijgt meer zekerheid over kwaliteit en veiligheid van producten Met ingang van 20 april is de nieuwe Atex 114-richtlijn van kracht, die Atex 95 vervangt. De nieuwe richtlijn - officieel de 2014/34/EU - heeft geen ingrijpende gevolgen voor fabrikanten en gebruikers van Atex-apparatuur, omdat er geen veranderingen zijn ten aanzien van de essentiële veiligheidseisen of voor de apparatuur waarop Atex van toepassing is. De nieuwe richtlijn heeft met name gevolgen voor importeurs en distributeurs. Zij krijgen meer verantwoordelijkheid voor de producten die zij importeren of op de markt brengen en de informatievoorziening daarover. Dat is ook belangrijk voor eindgebruikers, die zo meer zekerheid krijgen over de kwaliteit en veiligheid van de producten die ze afnemen.

“Het doel van de CE-regelgeving, en dus ook van de Atex-richtlijn, is vrijheid van handel door een minimum veiligheidsniveau te garanderen”, zegt Leo van Schie, projectmanager explosieveiligheid bij Dekra Certification. “Producten die op de Europese markt komen, moeten aan minimum veiligheidseisen voldoen. Tot nu toe was de kans echter reëel dat producten die van buiten de EU kwamen niet geheel aan die eisen voldeden, hoewel ze toch het CE-teken hadden”. Dat kan natuurlijk consequenties voor de veiligheid met zich meebrengen. “Voor importeurs en distributeurs bestond in principe niet echt de noodzaak om te controleren of het CE-teken terecht was aangebracht, omdat de fabrikant uiteindelijk toch verantwoordelijk is. Maar hoe spreek je een producent in bijvoorbeeld China aan?” vraagt Van Schie zich af.
Lees dit artikel
pag. 24

One-stop-shop voor filterdoek en stofafzuigsysteem

Jarenlange samenwerking moet succesgarantie opleveren Hoewel Euro Manchetten & Compensatoren en Kiekens Products al langer intensief samenwerken, is dat onlangs in een vastere vorm gegoten, namelijk een driejarig contract. “Beter voor de levertijden, de kwaliteit waar wij voor staan, innovaties en prijsbeheersing”, legt Menno Meijer, operationeel directeur bij Kiekens, uit. Naast Menno vergezellen Walter van Loon, directeur bij Euro Manchetten, en Henk Oude Voshaar, manager bedrijfsbureau bij Kiekens, ons door de fabriek langs diverse producten die het resultaat zijn van de samenwerking.

Op de productielocatie van Kiekens, fabrikant van ontstoffingsinstallaties, industriële stofzuigers en ventilatiesystemen, in Almelo worden vrijwel alle onderdelen van de apparatuur zelf gemaakt, vertelt Meijer. De ontstoffingsinstallaties zijn er in hoog en laag vacuüm, mobiele uitvoeringen en als centraal geplaatste units en zijn, indien gewenst, Atex-gecertificeerd uitgevoerd. Operationeel directeur Menno Meijer leidt het ruim honderd jaar oude Kiekens nu sinds een jaar, na overname van een meerderheidsaandeel door een investeringsmaatschappij. “We voeren hier een paar specifieke ‘kunstjes’ uit die collegabedrijven veelal door derden laten doen, zoals forceren, metaal over een mal ‘trekken’ en het in eigen beheer maken van de waaiers van onze ventilatoren.” Natuurlijk ondervond ook Kiekens de afgelopen jaren hinder van de crisis. Investeringen en innovaties waren geen eerste prioriteit. De huidige eigenaar wil daar verandering in brengen. “60 procent van onze leveringen is klantspecifiek, engineered to order. Daarvoor hebben we vier engineers die alle klantwensen vertalen naar de werkvloer en naar de uiteindelijke levering.” Met die innovaties lijkt het dus wel goed te zitten. Maar om de maakindustrie in Nederland te houden, zijn nog wat extra stappen nodig, zo ook hier.
Lees dit artikel
pag. 36

Reductie persluchtreiniging brengt spectaculaire standtijdverlenging

Sterk advies over ontstoffing leidt tot forse kostenbesparing bij cacaoverwerker De afgelopen tien jaar investeerde Nederlands kleinste cacaoverwerker flinke bedragen. De productiecapaciteit van Tulip Cocoa vervijfvoudigde zo tot 15.000 ton per jaar. Een nuttig advies over filterkastinstellingen en -doeken brachten het bedrijf daarbij een enorme stap vooruit. Ondernemer Gert van Roekel: “Een geringe investering per filterkast heeft een stabieler proces in de volle breedte opgeleverd. Op veel vlakken behalen we financiële voordelen. Maar de ontstane rust is van nóg grotere waarde.”

Ondernemersgeest kan hem niet ontzegd worden. Eigenaar Gert van Roekel werkte ooit als operator bij een producent van mengvoeders voor varkens, runderen en kippen. In 2003 trok hij de stoute schoenen aan en startte hij samen met zijn broer Frans een bedrijf in cacaoverwerking. Ze namen de cacaofabriek van Jamin in Oosterhout over. “We zijn vanaf nul begonnen en hebben al onze kennis opgebouwd middels een leerproces van vijf jaar”, licht Van Roekel de enorme uitdaging toe. Zijn opgebouwde expertise bleef bepaald niet onopgemerkt. Een handelsonderneming benaderde Van Roekel voor de aanvoer van cacaobonen en de verwerking tot cacaoproducten. De samenwerking bood na vier jaar zoveel perspectief dat de handelsonderneming in 2007 besloot om een deel van de financiering van de investeringen op zich te nemen en mede-eigenaar te worden. De laatste jaren volgde de ene vervanging en uitbreiding op de andere.
Lees dit artikel
pag. 40

Brandgevaar bij sproeidrogers

Smeulend product snel detecteren met behulp van CO-detectie Branden en explosies vormen bij sproeidrogen in de zuivelindustrie een reëel gevaar. Incidenten uit het verleden leren dat in de meeste gevallen de oorzaak van de branden rechtstreeks terug te voeren is op zelfontbrandingsprocessen van afzettingen binnen de drooginstallatie. Meerdere procesbeheersende controlemaatregelen, zoals het bewaken van het sproeibeeld van de nozzles, temperatuurbewaking en het proberen te voorkomen van stoflagen, blijken niet afdoende om het risico naar een gewenst niveau te krijgen. Explosies blijken veelal een gevolg van de brand te zijn, niet andersom. Dergelijke incidenten kunnen echter toch worden voorkomen: met een methode die zelfontbranding detecteert in een vroeg stadium, voordat het tot een open brand komt.

Afhankelijk van het vocht- en vetgehalte en de luchtstroom vormen smeulnesten solide en compacte structuren waaraan steeds nieuw product zal hechten. Vanwege de slechte diffusie van zuurstof door de poriën zal het smeulnest van binnen naar buiten langzaam groter worden. Diverse tests hebben uitgewezen dat kleine smeulende brokjes van zuivelproducten een relatief lage oppervlaktetemperatuur hebben en dat ze daarom niet erg effectief zijn als ontstekingsbron voor een stof-luchtmengsel. De lage oppervlaktetemperatuur maakt dat deze brokjes lastig door infrarood sensortechnologie te detecteren zijn totdat ze uit elkaar breken en de hete kern een ontstekingsbron kan worden. In de regel zal een dergelijke compact gloeiende afzetting slechts een ontstekingsbron worden wanneer deze loskomt en onderin de toren of het fluidbed uiteenvalt. Dat uiteenvallen kan overigens ook gebeuren in andere, secundaire installatiedelen, bijvoorbeeld tijdens transport. Het is dan ook essentieel om smeulend product in een vroeg stadium te detecteren zodat passende maatregelen kunnen worden genomen.
Lees dit artikel
pag. 42

OCI Nitrogen start vijf maanden na brand weer op

Gelukkig hebben zich geen persoonlijke ongelukken voorgedaan “Eigenlijk is er nooit gevaar geweest voor persoonlijk letsel. Maar de impact was groot, door de brand zijn we vijf maanden buiten bedrijf geweest. Inmiddels zijn we weer succesvol opgestart. We hebben de tussenliggende tijd niet alleen gebruikt om de fabriek te herstellen, maar ook om onze medewerkers nog eens extra te scholen.” Aan het woord is Jos Claassen, plantmanager van de kunstmestfabriek van OCI Nitrogen in Geleen en verantwoordelijk voor alles wat te maken heeft met de productie. Daar valt veiligheid ook onder.

De brand die op 30 september 2015 uitbrak op het complex had behoorlijk wat gevolgen voor de productie. Naast het feit dat de kunstmestfabriek volledig stil kwam te liggen, moesten ook de andere fabrieken (ammoniak, ureum) hun capaciteiten aanpassen. Er was relatief gezien geen grote mechanische schade, maar toch was de impact enorm. Jos Claassen vertelt dat de brand ontstond door laswerkzaamheden. “De brand is begonnen in de kelder van het gebouw waar logistieke activiteiten plaatsvinden en is overgeslagen naar ons zogenoemde hoofdschakelstation. Daarin zitten alle elektronische voorzieningen en apparatuur voor de stroomvoorziening van de kunstmestfabriek. Dan moet je denken aan kabels, motorverdelers, hoofdschakelkasten, trafo’s, zowel op 10 kilowattniveau als 400 en 500 volt. Dat is allemaal stukgegaan. Hierdoor kwam de kunstmestfabriek stil te liggen. Het hoofdschakelstation heeft bovendien een koppeling met de ICR-ruimte (instrument control room). Dat is een ruimte met alle instrumentatie die ervoor zorgt dat kleppen, beveiligingsvoorzieningen en dergelijke de juiste voeding krijgen. Ook hier was de schade groot. Er was ook logistieke schade, maar die was wel tijdelijk op te lossen.” Het stilvallen van de kunstmestfabriek had uiteraard consequenties voor de leveranciers van grondstoffen. “Aan de kunstmestproductie zijn nogal wat andere fabrieken van onszelf gelieerd, die zijn ook deels uit bedrijf genomen. Zo hebben we de productie in één van onze ammoniakfabrieken moeten stopzetten. Daarnaast is er een koppeling tussen onze kunstmestfabriek en onze ureumfabriek. Ook daar kon een bepaalde stroom niet worden afgezet naar de kunstmestfabriek, waardoor ook die fabriek maar op halve kracht heeft gedraaid. Ook onze leverancier van dolomiet, een andere grondstof voor kunstmest, heeft vijf maanden lang niet kunnen leveren.”
Lees dit artikel
pag. 56

Vlakdrogen met minder energieverbruik

Bijeenkomst NWGD is start van zoektocht Hoe kun je energie besparen bij het vlakdrogen? Dat was de centrale vraag tijdens de recente bijeenkomst van de Nederlandse Werkgroep Drogen (NWGD), met speciale nadruk op sensoren, monitoring en simulaties. Er waren al een aantal praktijkvoorbeelden en bovendien was er de gelegenheid voor bedrijven om zich aan te melden voor een gesubsidieerd traject waarbij telkens met een kleine projectgroep onderzocht wordt wat de concrete besparingsmogelijkheden zijn. De bedoeling is om die resultaten daarna te veralgemeniseren tot breed bruikbare adviezen, zodat ‘best practices’ voor een groep toegankelijk zijn en kunnen worden geďmplementeerd.

Onder leiding van Bruno Mulder, energieadviseur bij Meta BV, werd door de ruim dertig aanwezigen veel kennis uitgewisseld. Wat al heel snel duidelijk werd, is dat er rondom vlakdrogen nog heel veel vragen onbeantwoord zijn. Met trial-and-error probeert menigeen te besparen op het energieverbruik van het droogproces. Vaak ontbreekt het aan de juiste meetgegevens die meer informatie verschaffen over de precieze voortgang van het droogproces en welke factoren cruciaal zijn voor het besparen van energie. Het streven van de NWGD, in samenwerking met het ISPT (Institute for Sustainable Process Technology), is dan ook om een aantal projectgroepen op te starten rondom concrete cases bij diverse bedrijven. Doelstelling daarbij is om, met overheidssubsidie, te komen tot concrete resultaten op het gebied van energiebesparing. Vervolgens zal de opgedane kennis worden vertaald naar adviezen die breed beschikbaar komen en voor meerdere partijen concreet toepasbaar zijn. Dat is de gemeenschappelijke doelstelling, waarin de NWGD het ISPT elkaar hebben gevonden en die wordt gecombineerd met het streven van de overheid om energiebesparing, ook in het bedrijfsleven, daadwerkelijk handen en voeten te geven.
 
 .
 .
 .