Alles over processing en handling van droge stoffen, stortgoed, bulk

SolidsProcessing.nl
Zoeken

       

       

Blijf op de hoogte!

Blijf op de hoogte!
Lees de maandelijke nieuwsbrief.

Uw adres wordt nooit aan derden doorgegeven.
Lees onze privacyverklaring.

Solids Processing nummer 2

Hieronder vindt u een overzicht van de artikelen verschenen in nummer 2 van 2015.
Via de lijst hieronder kunt u het artikel als pdf downloaden. Klik op de cover hiernaast om het gehele blad als bladerversie te openen.

In dit nummer: Continuous improvement, ‘oude’ techniek van peilloodmeting nog steeds betrouwbaar, Synthon investeert in farmaceutische productielijn, Progress-Screens, videocamera die kristallisatie volgt, welke techniek voor pallet verpakken, nabeschouwing PPA-dag 2015

Verschenen: 21-04-2015

Neem contact op met de redactie

 
Lees dit artikel
pag. 14

Het draait om communicatie en afspraken nakomen

Laurent Neve over continuous improvement in de procesindustrie Laurent Neve werkt al vijf jaar als interim-manager in de procesindustrie. Aangezien hij afkomstig is uit de food, zal het niet verbazen dat zich veel voedingsmiddelenbedrijven onder zijn opdrachtgevers bevinden, maar ook bij Tata Steel en in de installatiewereld maakte men al gebruik van zijn diensten. Wij vroegen hem naar zijn meest opmerkelijke waarnemingen, op de werkvloer, maar ook bij het management. En hij geeft tips aan leidinggevenden, in vaste dienst en als interim-manager.

Toen zijn functie als plantmanager bij Heinz in Nijmegen (zie Solids Processing 4, 2010, pagina 36 en 37) ophield, was het voor Laurent Neve het juiste moment om voor zichzelf te beginnen. “Ik had al bij heel wat bedrijven gewerkt, bij kleinere werkgevers, maar ook bij Pepsi-Cola, Hero, bij wat nu Friesland- Campina is en bij Heinz. Gedurende mijn hele carrière vond ik de eerste twee jaar bij een bedrijf leuk, maar daarna begon het al snel te wringen. Die eerste jaren moesten er meestal grote dingen gebeuren. Dan kon ik met inachtneming van de bedrijfsdoelstellingen altijd de dingen naar mijn hand zetten.” Neve zeg een visie te hebben die hij graag uitdraagt. “Bij dat laatste procentje OEE, Overall Equipment Effectiveness, eruit halen, wordt het voor mij al minder. Vaak redde ik het dan met het verbreden van mijn functie of door het overstappen naar een andere functie of werkgever. Ik zoek eigenlijk continu die uitdaging.”
Lees dit artikel
pag. 24

RIVM maakt lijst meest gevaarlijke stoffen

Handleiding voor Inspectie Leefomgeving en Transport De Inspectie voor Leefomgeving en Transport ziet toe op de naleving van de regelgeving rond het omgaan met gevaarlijke stoffen. Het Rijksinstituut voor Volksgezondheid en Milieu (RIVM) is door hen gevraagd om te zoeken naar de stofgroepen met de hoogste risico’s. We praten met Dick Sijm van het RIVM over de droge stoffen op die lijst.

“We hebben in opdracht van de ILT een lijst gegenereerd met daarop de meest risicovolle stofgroepen zodat deze instantie gericht controles kan uitvoeren”, aldus Dick Sijm, bij het RIVM werkzaam als hoofd van de afdeling industriële chemicaliën van het Centrum Veiligheid Stoffen en Producten. Hij is ook hoofd van het bureau Reach, dat verantwoordelijk is voor de uitvoerende taken van de Nederlandse overheid als gevolg van de gelijknamige Europese verordening. “Er zijn echter stoffen die te veel toepassingen hebben om allemaal te kunnen nalopen. De ILT wilde graag een systematiek hebben om gerichter te kunnen inspecteren. Het RIVM is gevraagd om met de kennis die wij hebben, in combinatie met onze toegang tot de relevante databases in Europa, te zoeken naar de stofgroepen met de hoogste risico’s.” Het RIVM heeft allereerst voor 55 verschillende stofgroepen een aantal voorbeeldstoffen gekozen. Vervolgens is nagegaan hoeveel kilogram of ton van die stof in Nederland gebruikt wordt. Vervolgens is bekeken welke toxicologische informatie daarover beschikbaar is. Sijm: “Zowel gevaren voor het milieu als voor de mens stonden centraal. De mens als degene die de stof maakt en als degene die ermee aan de slag gaat, maar ook de mens als de consument die met deze stof in aanraking kan komen in de producten die we gebruiken in ons dagelijks leven.”
Lees dit artikel
pag. 28

Perdix levert videocamera die kristallisatie volgt

Wat je ziet, is wat je hebt Start-up Perdix Analytical Systems heeft een zogeheten videoprobe ontwikkeld waarmee het mogelijk is te zien welke vorm kristallen tijdens een kristallisatieproces aannemen en waarmee de grootte van de kristallen aan het begin van het proces nauwkeurig is te meten. Het is als het ware een veredelde webcam die het proces in een kristallisator realtime volgt. Het bedrijf verkoopt de videoprobes momenteel vooral aan universiteiten en onderzoeksinstituten en hoopt ook bij de industrie voet aan de grond te krijgen.

De videoprobes leveren kwalitatief goede beelden op, maar het automatisch meten van de kristalgrootte vanaf 2,5 micron is nog alleen mogelijk bij lage volumeconcentraties van de kristallen tot 5 procent. Bij hogere concentraties zijn de kristallen door de analysesoftware niet meer goed van elkaar te onderscheiden. Normaliter lopen de volumeconcentraties tijdens een kristallisatieproces op tot 30 à 40 procent. Zodoende is alleen het begin van het kristallisatieproject met de videoprobes te volgen. Toch voegen de probes volgens Perdixdirecteur Fred Hugen wel degelijk iets toe aan de procescontrole. “Op basis van metingen met andere instrumenten kun je een grafiek opstellen hoe het kristallisatieproces verloopt wat betreft de deeltjesgrootte en -spreiding. Maar als je echt wilt weten hoe de kristallen eruitzien, heb je een videocamera nodig die in de kristallisator kan kijken. Sommige stoffen kristalliseren bijvoorbeeld in twee vormen. Farmaceutische bedrijven willen altijd één vorm hebben en niet de andere, die slecht oplosbaar of verwerkbaar is. Je kunt met een videoprobe zien of de kristallen normaal groeien of dat er bijvoorbeeld naaldvorming of agglomeratie optreedt. Daarom verkopen we de videoprobes met de slagzin ‘What you see, is what you have’.”
Lees dit artikel
pag. 34

PPA-dag 2015 over efficiency, veiligheid, integratie en modelling

Als je niet meet, kun je ook niet bijsturen Met zo’n 225 aanwezigen was de PPA-dag, de jaarlijkse update over productie- en procesautomatisering van FHI, op 12 februari goed bezocht. Met drie plenaire presentaties en zo’n twaalf specifieke sessies, waarvan het gros van een inhoudelijk hoog niveau was, kreeg de bezoeker heel wat handvatten om zijn eigen plant verder te ontwikkelen. De cloud, en dus big data, models en IT waren de thema’s van veelal voorbeelden uit de praktijk.

Vera Lourenço van Trespa International BV en René Tassche van FrieslandCampina belichtten als eerste model based process control binnen hun organisatie. Het hoeft geen betoog dat process modelling, oftewel realtime controle, first time right en realtime releases genereert en door de vermindering van de foutkans en het voorkomen van productvariatie efficiënter en sneller werkt. Maar, zo hield Tassche de toehoorders voor, welk systeem moet je kiezen? Want de variabelen zijn legio: toeleveranciers, proces en product bijvoorbeeld. Bovendien vereist het een gedragsverandering bij alle betrokkenen. Al deze factoren behoren op zich al tot een apart proces en hoe beter dit wordt gecontroleerd, wat samenwerking en de juiste mensen eist, hoe beter het resultaat is. Tassche gaf als tip mee goed te overwegen waar wel en niet sensoren aan te leggen. Hoe meer informatie, hoe arbeidsintensiever het is om alles bij te houden. Dat is verspilde moeite als het geen toegevoegde waarde biedt. “Aan de andere kant: als je niet meet, kun je ook niet bijsturen.”
Lees dit artikel
pag. 38

Groen alternatief voor houdbaarheid en smaak van kruiden

CO2Dry-test bij VNK doorstaat vergelijking met vriesdrogen De Verenigde Nederlandse Kruidendrogerijen BV (VNK) in Biddinghuizen teelt, conserveert, verwerkt en bewaart kruiden. Het verkrijgen van de beste kwaliteit luistert heel nauw. Een paar jaar geleden stopte het bedrijf met vriesdrogen omdat dit te veel een nichemarkt werd. CO2-drogen lijkt een mooi alternatief en VNK werkt dan ook graag mee aan de testen die CO2Dry momenteel uitvoert om opschaling van het door dit bedrijf ontwikkelde droogproces te realiseren.

Bij VNK houden 22 fte’s zich 24/6 (één dag per week wordt gebruikt om schoon te maken) bezig met het drogen van keukenkruiden en medicinale kruiden. De keukenkruiden worden volgens algemeen directeur Bauke van der Veen voor een groot gedeelte afgezet richting industrie, oftewel verwerkers, als smaakstof in bijvoorbeeld chips, soepen en sauzen. “En bij de medicinale kruiden maken wij eigenlijk concentraten die onze afnemers vervolgens extraheren voor in hun uiteindelijke product.” Van de oorspronkelijke zes kruidendrogerijen die Nederland ooit telde, is VNK nog als enige overgebleven. Van der Veen: “Die drogerijen werden na de Tweede Wereldoorlog opgezet met Marshall-geld om keuterboeren op arme gronden inkomsten te bieden. Door de pijnstillende werking van de kruiden groeide hun populariteit bovendien snel.” Kruiden drogen is een nichemarkt met een wereldwijde afzet en vooral de medicinale kruiden vinden voor een groot gedeelte hun weg buiten Nederland. De grotere afnemers krijgen de kruiden afgevuld in big bags van zo’n 2 m3.
Lees dit artikel
pag. 42

Proef met continu proces ondersteund met IT op maat

Klantspecifieke blending voor premixen van vitamines en mineralen Wat geef je de operator voor tool als het vloerplan flexibel moet zijn? Juist, een iPad. Een uitdaging in een voedingsmiddelenbedrijf waar de hygiëne-eisen heel streng zijn. Vitablend bedacht samen met Nspyre de oplossing en Henk Kooistra en Donald Dijkstra van Vitablend leggen uit hoe deze is uitgewerkt.

In 2001 zetten zes mensen het bedrijf Vitablend in Wolvega op. Henk Kooistra was een van deze zes en was verantwoordelijk voor de engineering: “We hadden duidelijk voor ogen hoe een blending-bedrijf er uit moest zien, elk vanuit onze eigen expertise. Vooral Jeroen de Quay had daar uitgesproken ideeën over, je kunt hem wel omschrijven als een visionair.” Dat het nieuwe bedrijf de oprichters geen windeieren heeft gelegd, blijkt uit de imposante plant in Friesland waar nu zo’n 65 mensen werken. Bovendien werd er drie jaar geleden ook een site in Singapore geopend, na vele verzoeken van klanten. In Azië werken inmiddels tien mensen voor het bedrijf. Vitablend produceert (pre)mixen van vitamines en mineralen. In de begintijd zaten er veel klanten in Zuid-Europa, maar inmiddels openden diverse multinationalklanten vestigingen in Azië die ook vanuit Singapore kunnen worden bediend. Donald Dijkstra: “In de categorie antioxidanten, door ons protection genoemd, maken we eigen standaardproducten. De andere categorie bestaat uit vitamines en mineralen, fortification, en die worden in samenspraak met ons laboratorium allemaal op klantwens gemaakt.” Het gaat vooral om kleine batches. Bij antioxidanten zijn deze meestal niet groter dan 1.000 kilo en bij vitamines en mineralen vaak maximaal 500 kilo. Kooistra: “Bij klanten vormt ons product vaak maar 0,1 procent van hun eindproduct. Dat betekent dat we heel hoge kwaliteit moeten leveren want met deze kleine hoeveelheid kun je met één batch een zeer grote partij eindproduct om zeep helpen.”
Lees dit artikel
pag. 46

Van bermgras tot eierdoosje: de kracht van NewFoss zit in de eenvoud

Er is wereldwijd een markt voor duizenden van deze installaties Het idee voor hoogwaardige verwerking van gras en bladeren is niet van vandaag of gisteren, maar het is NewFoss in Zeeland (Noord-Brabant) als eerste gelukt een installatie te ontwikkelen die bij dagtemperatuur een stroom van bermgras en bladeren volcontinu kan omzetten in waardevolle deelstromen. Eind maart neemt het bedrijf zijn eerste installatie op commerciële schaal in gebruik. De Finse fabrikant Huhtamaki maakt in Franeker eierdoosjes die voor de helft bestaan uit vezels van NewFoss.

Sinds ruim dertig jaar onderhoudt de firma Van Boekel, waarvan NewFoss de jongste telg is, bermen van wegen. Dit levert afval zoals bermgras, snoeihout en blikjes op. “We waren al jaren op zoek naar een hoogwaardige toepassing hiervan”, legt directeur Geert van Boekel uit. “Eén van de mogelijkheden was om dit afval na het verwijderen van zwerfafval uit te strooien op het land. Vergisten is beter, raffineren nog veel beter. Bioraffinage is op zichzelf niet nieuw en kent vele vormen. Wij hebben echter als eerste de moeilijkste stroom opgepakt: gras en bladeren met diverse verontreinigingen. Dit is tweedegeneratie biomassa die we kunnen opwaarderen.” Momenteel is NewFoss in gesprek met het ministerie van Economische Zaken over het aanpassen van de regelgeving, want bermgras staat te boek als afval en dat legt beperkingen op. Van Boekel: “Je kunt van het gras onder andere vezels maken voor karton, maar die mogen in Nederland niet in voedselverpakkingen gebruikt worden omdat ze afkomstig zijn van ‘afval’. Op het ogenblik verwerken we hier gemaaid natuurgras afkomstig van de terreinen van Staatsbosbeheer in een proefinstallatie tot vezels die worden toegepast in biobased eierdozen.” Deze dozen bestaan voor de helft uit vezels van NewFoss en liggen in de schappen van grote Nederlandse supermarkten. “Als de regering duurzame ontwikkeling en met name de toekomst van bioraffinage van reststromen in Nederland serieus neemt, moet ze de wet- en regelgeving snel veranderen”, aldus Van Boekel.
Lees dit artikel
pag. 48

Inmiddels ben ik al heel wat chemieervaring rijker

Process engineer Corné van der Kooij We kunnen niet vaak genoeg vertellen hoe leuk werken in de procesindustrie is. Sterker nog, we zullen wel moeten, willen we het personeelsgat een beetje dichten. Niet gek dus dat ik als ik weer een enthousiaste, en in dit geval heel jonge kracht zie, even nieuwsgierig vraag naar zijn of haar beweegredenen om in deze sector te willen werken. Zoals onlangs bij OCI Terminal Europoort, waar Corné van der Kooij sinds een paar maanden werkt als process engineer.

Het lijkt me dat we allemaal ons steentje moeten bijdragen om de arbeidsmogelijkheden van de procesindustrie over het voetlicht te brengen. Maar alleen maar zo vaak mogelijk roepen ‘techniek is sexy’, bij welke gelegenheid dan ook, zal het tij van niet voldoende personeel kunnen krijgen niet doen keren. Vandaar dat we graag mensen die zelf in deze branche actief zijn en daarover kunnen vertellen aan het woord laten. In Solids Processing 6 van 2014 las u een interview met Rob Bensdorp over zijn visie van de operator 2.0 en ditmaal vertelt Corné van der Kooij (25), process engineer bij OCI Terminal Europoort, over zijn nog prille loopbaan en hoe hij bij dit bedrijf terechtkwam. Van der Kooij vertelt dat zijn toenmalige buurman, wachtchef bij chemiebedrijf Shin-Etsu, hem uitnodigde voor een rondleiding in de fabriek. “Ik vond het heel indrukwekkend en wilde meteen weten hoe het allemaal werkte. Na dat bezoek besloot ik de opleiding Vapro C te gaan volgen aan het STC in Brielle. School was natuurlijk wel even heel anders dan zo’n bedrijf want je leert eigenlijk alleen maar de basis. De opleiding verliep voor mij heel voorspoedig en ik had weinig problemen met de vakken. Het derde jaar was een stagejaar en daarvoor kon ik terecht bij een BP raffinaderij. Dit was voor mij de eerste echte kennismaking met de chemie. Toen ontdekte ik steeds meer dat dit echt wat voor mij is. Al die verschillende processen, dat trok me wel. Vooral hoe dat eigenlijk allemaal kon.”
 
 .
 .
 .