Condensaat automatisch aftappen verhelpt vochtproblemen persluchtinstallatie

icon.highlightedarticle.dark Persluchttechnologie
31 mei 2024
Bekomat automatische condensaatdrain
Bekomat automatische condensaatdrain | Foto: Beko

Om vochtproblemen in zijn persluchtinstallatie te verhelpen liet ArcelorMittal Projects niveau-gestuurde automatische drains installeren om het condensaat af te tappen. Onlangs is de eerste generatie drains vervangen door nieuwe, nog efficiëntere modellen.

Voor de productie van buispalen maakt staalfabricagebedrijf AccelorMittal Projects gebruik van 4 persluchtcompressoren (elk 45 kW) en een wijdvertakt ringleidingnet langs de verschillende hallen van de fabriek.

Het bedrijf zet perslucht in voor het aandrijven van de cilinders, ventielen en andere onderdelen van de spiraallasmachine en het reinigen van de lasnaden van de geproduceerde buispalen.

Droge perslucht cruciaal voor productie buispalen

Cruciaal voor de bedrijfsvoering is de toepassing van perslucht in het pneumatisch transportsysteem voor het fluxpoeder, dat wordt gebruikt voor het lassen van buispalen.

Condensaat in het persluchtsysteem is uit den boze voor de kwaliteit van het laspoeder, dat uiterst droog moet zijn. Hiervoor zet het bedrijf al 20 jaar drains in, die het condensaat uit de persluchtinstallatie automatisch aftappen. De eerste generatie drains was nu aan vervanging toe. Beko Technologies leverde de nieuwe, nog efficiëntere modellen.

Een van de vijf persluchtvaten met onder de tank een niveau-gestuurde condensaatdrain
Een van de vijf persluchtvaten met onder de tank een niveau-gestuurde condensaatdrain | foto: Beko

Condensaat perslucht problematisch

Het vinden van de juiste oplossing was een zoektocht, blikt projectmanager Capex Peter van Overveld terug. “Het transport van perslucht gaat over ons hele terrein en deels onder de grond. Door de warme perslucht en de koude ondergrond hebben we veel last van condensvorming. Omdat we een flink productievolume hebben, ontstaat er tijdens het proces bovendien een grote hoeveelheid condens. Het condensaat tappen we af bij 5 persluchtvaten in het leidingnet.”

Condensaat handmatig aftappen werkt niet

“In het begin deden we dat aftappen handmatig, maar dat werkte niet. Vaak werd het aftappen vergeten. Het vocht hoopte zich op en dat gaf problemen met het transport en de kwaliteit van het laspoeder, wat funest is voor het aanbrengen van een goede lasnaad.”

Ook het reinigen van de lasnaden van de buispalen met de te vochtige perslucht ging moeizaam. Het fluxpoeder koekte aan elkaar. “Het met condens verzadigde laspoeder verwarmen met een blower was niet aantrekkelijk, wat dat kost ontzettend veel energie”, aldus Van Overveld.

“Perslucht nutteloos wegblazen is zonde, want het kost relatief veel energie om die op te wekken”
Peter van Overveld, AccelorMittal Projects

Condensaat tijdgestuurd aftappen geen succes

Ook tijdgestuurde condensaatdrains boden geen oplossing, ontdekte Van Overveld. “We kregen deze niet goed afgesteld op de juiste hoeveelheid vocht. Er bleef nog steeds te veel vocht in de persluchttanks zitten. Ook gingen deze drains wel eens open terwijl er weinig vocht in zat. De perslucht wordt dan nutteloos weggeblazen, en dat is zonde want het kost relatief veel energie om die op te wekken. Dat is dan een onnodige kostenpost.”

“Een automatische condensaatdrain met een niveausensor bleek de oplossing”
Peter van Overveld, AccelorMittal Projects

Oplossing: condensaat automatisch aftappen

Uiteindelijk koos het bedrijf voor het automatisch aftappen van het condensaat met een elektronische, op niveau gestuurde, condensaatdrain (merknaam Bekomat van leverancier Beko Technologies).

Deze condensaatdrain is uitgerust met een capacitieve sensor, die een inwendige magneetklep aanstuurt om het condensaat, zodra het een bepaald niveau bereikt, via een membraan af te voeren.

“Ik had al eerder van deze toepassing gehoord. Het zong rond in de markt”, vertelt Van Overveld. “Deze condensaatdrain registreert automatisch wanneer het condensaat naar een te hoog niveau gestegen is en tapt het dan vanzelf af. De nauwkeurigheid waarmee dat gebeurt, zorgt ervoor dat de kwaliteit van het laspoeder van een vaste, goede kwaliteit is en dat we bovendien geen persluchtverliezen hebben. Het apparaat zorgt voor de afvoer van de juiste hoeveelheid condensaat.”

Rollen bandstaal op de spiraallasmachine
Rollen bandstaal op de spiraallasmachine | foto: Beko

Nieuw, efficiënter type condensaatdrain

De eerste types van deze robuuste technologie voor het automatisch aftappen van condensaat zijn onlangs na 20 jaar trouwe dienst ingeruild voor nieuwere, nog efficiëntere modellen. “Dat is dus een aanzienlijk lange tijd, want in ons intensieve proces moeten deze apparaten flink aan de bak. We hebben veel vertrouwen in deze technologie. De kwaliteit blijft constant en we hebben er geen omkijken naar.”

“We hebben veel vertrouwen in deze technologie. De kwaliteit blijft constant en we hebben er geen omkijken naar”
Peter van Overveld, AccelorMittal Projects

Over AccelorMittal

ArcelorMittal Projects produceert funderingen voor infrastructuur, met name buispalen die in combinatie met damwanden onder meer worden toegepast voor de bouw van kademuren.

Het bedrijf werkte o.a. mee aan de bouw van de nieuwe zeesluis in IJmuiden, waar het 2.500 ton aan damwanden en 6.600 ton aan buispalen voor leverde. Wekelijks rolt er zo’n 1.500 ton aan buispalen van de band.

Productie buispalen

De productie van een buispaal gebeurt met een grote spiraallasmachine, die grote rollen bandstaal (35 ton) afrolt en tot vlakke platen walst, die aan elkaar worden gelast. Met walsrollen worden de platen omgevormd tot een stalen buis.

Indien de klant dat wenst, wordt de buispaal voorzien van een corrosiebestendige coating. Sinds een jaar of drie heeft de fabriek in Dintelmond een eigen coatinglijn.

Meer lezen over oplossingen voor persluchtcondensaat?

Olie-waterscheider met perslucht vangt condensaat veilig op

Droge perslucht voorkomt contaminatie en klonten

Profile picture of Pieter van den Brand

Geschreven door Pieter van den Brand

Lees meer van Pieter van den Brand icon.arrow--dark

Blijf op de hoogte en mis geen artikel

Inschrijven icon.arrow--dark