Sproeidrogers moeten vandaag de dag custom-made zijn, dus volledig zijn afgestemd op de specifieke behoeften van voedingsproducenten, weten sales manager Roel Smeenk en technisch manager Remco Leenstra van Dutch Drying Solutions (DDS).
Bouw van een sproeidroger voor mager melkpoeder bij een producent van consumptiemelk in Noord-Ierland.
De voedingsindustrie stapt af van standaard sproeidrogers. Droogprocessen moeten veel specifieker op producten zijn ontworpen. Zaak voor leveranciers om hun droogtechnieken steeds verder verfijnen, leren de ervaringen bij bouwer Dutch Drying Systems.
Sproeidrogers moeten vandaag de dag custom-made zijn, dus volledig zijn afgestemd op de specifieke behoeften van voedingsproducenten, weten sales manager Roel Smeenk en technisch manager Remco Leenstra van Dutch Drying Solutions (DDS).
“Het droogproces moeten exact op het product zijn ontworpen en ingericht. De technische details moeten 100% kloppen ”Remco Leenstra, DDS
“Het droogproces moeten exact op het product zijn ontworpen en ingericht. Bedrijven willen voortaan inspraak in het ontwerp. De technische details moeten 100% kloppen. Dat legt een grote druk op de engineering van installaties”, zegt Leenstra. “Leveranciers van standaard sproeidrogers kunnen daar niet aan voldoen. De keuze is beperkt. Dat geldt ook voor de grootte van de installatie. De voedingsindustrie kan daar steeds moeilijker mee uit de voeten.”
Een onderliggende trend is de steeds grotere variëteit in producten. Voedingsproducenten kijken vanwege de slinkende zuivelmarkt naar plantaardige ingrediënten, zoals eiwitten voor de productie van vleesvervangers en proteïne-shakes. “We hebben meerdere aanvragen lopen voor sproeidrogers voor plant-based producten”, vertelt Smeenk. “Daar worden andere sproeidroog-eisen aan gesteld dan aan melk en andere zuivelproducten. Het droogproces moet nog specifieker op het product zijn afgestemd. De eisen zijn hoog.”
Leenstra en Smeenk, beiden al zo’n 20 jaar werkzaam in de engineering en bouw van industriële drooginstallaties, begonnen hun bedrijf in 2016. Inmiddels heeft DDS ruim 10 sproeitorens in binnen- en buitenland gebouwd (van 30 tot 4.000 kg/uur). Bij deze turn-key installaties neemt het bedrijf het hele droogproces voor zijn rekening, van de engineering en fabricage tot de montage en de inbedrijfsstelling on-site. Het bedrijf produceert alle componenten in eigen beheer, van de sproeidroger zelf (inclusief droogkamer) tot de bijkomende onderdelen, zoals heaters, fluidbeddrogers, filters en alle aanverwante apparatuur en leidingwerk. Als kleine speler in de markt plukt DDS de vruchten van een flexibele en slagvaardige organisatie, aldus Smeenk. “Dit is essentieel als je maatwerk wilt bieden. De lijnen met opdrachtgevers zijn kort, ze praten direct met ons en niet met een team van bedrijven.”
“Fabrikanten willen de kwaliteit van het poederproduct verbeteren en tegelijkertijd minder storingen, minder productverliezen en een schoner droog- en filterproces ”Remco Leenstra, DDS
Vanwege de toenemende vraag naar maatwerkoplossingen, geeft Leenstra aan, proberen leveranciers hun droogtechnieken verder te verfijnen. DDS ontwikkelde een eigen sproeidroger met een verstelbare luchtinlaat. De luchthoeveelheden zijn hiermee aan te passen aan het soort product. Ook ontwikkelde het bedrijf een eigen gepatenteerd zakkenfilter (merknaam: Top Bag Filter) met een aanstroming boven in het filtratiesysteem voor een grondigere reiniging van proceslucht met poederresten. Zo wordt contaminatie van het droogproces tegengegaan en voldoet de voedingsproducent aan de strenge emissienormen. “Onze opdrachtgevers zijn continu op zoek naar ingrepen die de kwaliteit van het poederproduct verbeteren en tegelijkertijd minder storingen, minder productverliezen en een schoner droog- en filterproces geven. Niet alles lukt, maar veel van onze ideeën hebben in de praktijk succesvol uitgepakt”, zegt Leenstra.
Door de overname eind 2019 van het bedrijf Den Hollander Engineering (DHE) beschikt DDS over de technologie van de vacuüm-valstroomindamper, specifiek ontworpen voor het concentreren van het nog vloeibare product voordat het de sproeidroger ingaat. “Het droogproces gaat vaak niet zonder indampproces. Het is een pré in de markt, als je beide technieken aan kunt bieden”, benadrukt Smeenk.
“Als je poederverlies voorkomt, kun je al veel energie en ook veel grondstoffen besparen”Remco Leenstra, DDS
De doorontwikkeling van droogtechnologie gaat hand in hand met het verbeteren van de energie-efficiency. Een berucht gegeven van sproeidrogen is het hoge energieverbruik. De droogprocessen in de procesindustrie zijn goed voor 20% van de totale energieconsumptie. Als de trend naar plantaardige proteïnen doorzet, zal dat tot nog hogere sproeidroogvolumes en een nog groter energieverbruik leiden. “We kijken continu naar mogelijkheden om onze sproeidrogers te verbeteren, neem de lancers en de nozzles, zodat er minder energie nodig is voor het droogproces”, zegt Leenstra.” Als je tijdens het sproeidrogen poederverlies voorkomt, kun je al veel energie en ook veel grondstoffen besparen.”
“Mechanische indampers zijn veel gunstiger in energieverbruik, wat ook de terugverdientijd terugbrengt ”Roel Smeenk, DSS
Energie-efficiency speelt ook in toenemende mate mee bij de keuze voor indampinstallaties. In plaats van thermische indampers op stoom, constateert Smeenk, gaan bedrijven over op mechanische indampers, die veel gunstiger zijn in energieverbruik, wat ook de terugverdientijd terugbrengt.” Bij mechanische indampsystemen wordt de waterdamp bij hogere temperaturen gecomprimeerd met een ventilator, wat voor een efficiënter verdampingsproces zorgt. “Wij bieden alleen mechanische indampers aan. Voor deze installaties zien we het aantal aanvragen toenemen.”
Slijtvaste sproeikoppen voor sproeidrogen
Vochtbeheersing bij sproeidrogen
