Accountmanagers Han Joosten en Anouk van Veen van Dinnissen: ‘Ons doel is dat producenten batch na batch naar recepten toe kunnen werken waar steeds hogere eisen aan worden gesteld, zonder dat de installatie tussentijds open hoeft voor een reinigingsbeurt.’ | Foto: Marco Vellinga
De voedselveiligheid verbeteren met hygiënisch ontworpen procesapparatuur, dat is de visie van machinebouwer Dinnissen. De ‘no touch’-installatie draagt daaraan bij: apparatuur die ultiem reinigbaar is, maar zo min mogelijk open hoeft, zodat de kans op contaminatie steeds kleiner wordt.
tk1 Met de groeiende wereldbevolking en welvaart stijgt ook de vraag naar kwalitatief hoogwaardig, veilig voedsel. Daarom worden de hygiëne-richtlijnen voor de industrie ook steeds strenger. Procesapparatuur speelt daar een cruciale rol in.
En machinebouwers zetten daarop in met op maat gemaakte innovaties. Bijdragen aan de voedselveiligheid is ook de visie die ten grondslag ligt aan de ambitie van Dinnissen Process Technology, vertellen Anouk van Veen en Han Joosten. Dinnissen zet in op een tot in de puntjes doorgevoerde hygiënische procesvoering en de garantie van absolute voedselveiligheid.
“Driekwart van de machines die wij bouwen, gaat naar het buitenland”, zegt Joosten. “Overal is sprake van een stijgende welvaart en nemen de voedselveiligheidseisen toe. Ook huisdieren krijgen meer en steeds beter te eten. De standaarden voor de productie van diervoeding gaan eveneens omhoog.”
“No-touch betekent dat de machine maar heel af en toe gereinigd hoeft te worden”
Anouk van Veen
tk1 EHEDG-richtlijnen
Dinnissen heeft zijn machines al goed op orde. “Zoals wij ze ontwerpen”, vertelt Van Veen, “voldoen ze aan de richtlijnen van de European Hygienic Engineering & Design Group (EHEDG). Onze apparatuur heeft zo min mogelijk lassen, bouten en moeren en geen dode ruimtes. Lagers zitten alleen aan de buitenzijde en worden bovendien met perslucht gespoeld, zodat er niets in en uit de machine kan. Onze mengers zijn bijvoorbeeld voorzien van uitrijbare assen, trechters zijn kantelbaar en onderdelen zijn goed toegankelijk en snel en efficiënt te reinigen.”
Om niet te vergeten: alle machineonderdelen ondergaan een oppervlaktebehandeling bij Viwateq voor optimale gladheid en nog betere reinigbaarheid.
De weinige lasnaden (zoals hier op de paddels van de Pegasus menger), worden opgeschuurd en gepolijst voor een nog betere reinigbaarheid | foto:Marco Vellinga
tk2 ‘No-touch’-installatie
De volgende stap, geven Van Veen en Joosten aan, is machines bouwen die zo min mogelijk reiniging behoeven: de ‘no-touch’-installatie. “Om een installatie handmatig droog te kunnen reinigen, moet hij open, met alle risico’s voor de voedselveiligheid van dien”, zegt Van Veen. “Ook kunnen er bijvoorbeeld vreemde delen in de installatie komen. Wat we beogen is dat onze machines tijdens de productie zo lang mogelijk gesloten kunnen blijven. Het proces wordt ontworpen op een minimum aan residu in de installatie.”
Persluchtreiniging
Dinnissen laat bestaande klanten bellen met klanten die een installatie willen kopen. “Dat is erg leerzaam”, weet Van Veen. “Zo kreeg een potentiële klant onlangs van een bestaande klant te horen, dat onze installatie dermate vrij van residu produceerde, dat deze slechts één keer in de week gereinigd hoefde te worden. Zoveel batches kan hij ongestoord achter elkaar draaien. We proberen deze periode te verlengen door het proces verder te automatiseren, maar ook door nieuwe toepassingen rondom de installatie te ontwikkelen, denk aan persluchtreinigingssystemen die een machine na elke batch van binnen droog en schoonblazen, in combinatie met kloppers en afzuigunits. In feite doen we de operator na, alleen hoeft de machine niet meer open. Dit is echt nieuw. Schoonmaaktijd is straks geen issue meer.”
“‘Ons doel is dat onze machines tijdens de productie zo lang mogelijk gesloten kunnen blijven’”
tk3 Automatische monstername
Het doel van Dinnissen is dat foodbedrijven van ‘wit naar rood’ produceren, licht Joosten toe. “Onze procesinstallaties worden vaak voor meer dan één receptuur gebruikt. Ons doel is dat producenten batch na batch naar recepten toewerken waar steeds hogere eisen aan worden gesteld zonder dat de installatie tussentijds voor een reinigingsbeurt open hoeft. Pas als je bijvoorbeeld bij producten bent aangekomen die vrij van allergenen gemaakt moeten worden, is reiniging nodig. ‘Smart design’ maakt dat mogelijk.”
Van Veen noemt als voorbeeld van smart design ook de ontwikkeling door Dinnissen van een automatische monsternemer. “Dan hoeft de operator ook geen luik meer te openen om handmatig een monster te trekken. Want ook dat kan een negatieve impact hebben op de voedselveiligheid.”
Omgevingsfactoren
Het kan voorkomen dat omgevingslucht bij een productielijn onvoldoende vrij is van bacteriën of andere verontreinigingen die de voedselveiligheid in gevaar kunnen brengen. Een belangrijk gegeven bij onder meer het aanzuigen van omgevingslucht voor pneumatische transportsystemen of het gebruik van perslucht in installaties.
“In onze gesprekken met klanten wijzen we ook altijd op de specificaties waar perslucht en omgevingslucht aan zouden moeten voldoen”, vertelt Van Veen, “ook wat vochtigheid en temperatuur betreft. Dat is cruciaal bij de processing van bijvoorbeeld hygroscopische producten, denk aan suiker. Mochten deze condities door het bedrijf niet te realiseren zijn, dan zorgen wij dat daar de nodige equipment voor komt, bijvoorbeeld een droger of een geschikt filtratiesysteem. Processen kunnen anders verstoord raken en de kwaliteit van producten zou niet meer zijn wat het moeten zijn. In de installatie zelf kun je alles prima voor elkaar hebben, maar ook omgevingsfactoren zijn van invloed. We zullen altijd de samenwerking zoeken met de klant. Heb je daar-en-daar aan gedacht? Vaak speelt het niveau van regelgeving in het betreffende land mee. Maar ook dat heeft alles te maken met voedselveiligheid.”
Onderdeel van een poederdoseerlijn in aanbouw; zelfs het bordessenwerk is hygiënisch ontworpen met open profielen en zonder holle buizen, waar zich anders micro-organismen en andere verontreinigingen in zouden kunnen ophopen | foto:Marco Vellinga
Traceerbaarheid
De Europese Food Contact Materials Regulation (EC1935) uit 2004 stelt eisen aan de materialen waarvan machines en installaties die met voedsel in contact komen, gemaakt worden. Aan alle onderdelen komen certificaten te pas, gebaseerd op actuele normen en richtlijnen, die dat aantonen. Dat geldt ook voor het rvs dat voor machines wordt gebruikt. Zo is het plaatwerk van elke Dinnissen-machine voorzien van een code, waarmee de machinebouwer feilloos de herkomst van zijn staal aan kan tonen. Bepaalde kwaliteiten rvs zijn ongeschikt voor machines die levensmiddelenproducten maken.
“Wie voedselveilig produceert, wil weten hoe het product wordt gemaakt en waarmee, en kan dit ook aantonen”
Han Joosten
“We gebruiken voor onze machines geen rvs waar laagwaardige materialen in zitten en kunnen dit aantonen door de bijbehorende materiaalcertificaten”, vertelt Joosten. “Door onze tracking & tracing kunnen we precies zien uit welk plaatmateriaal een machine is gebouwd.”
Traceerbaarheid geldt eveneens voor het productieproces van de klant.
“Bedrijven willen ook zelf hun tracking & tracing op orde hebben. Van elk onderdeel of ingrediënt van het eindproduct wil men weten waar het vandaan komt. Elke zak of bigbag die binnenkomt, kunnen we volgen. De bigbag gaat bijvoorbeeld pas naar het losstation als hij is gescand. Eerder mag deze het proces niet in. De producent die voedselveilig produceert, wil weten hoe zijn product wordt gemaakt en waarmee, en kan dit ook aantonen.”
