Het centrifugeren van de geproduceerde zoutkristallen is de laatste stap voor het naar de droger gaat | Foto: Nobian
De overstap van traditionele stoomgedreven naar elektrisch gestuurde processen kan ingrijpend zijn en vraagt om aanpassingen van productieprocessen om kwaliteitsproblemen en storingen te voorkomen. Zo blijkt bij de elektrificatie van het pekelindampproces bij de Nobian-vestiging in Delfzijl. Gemakkelijk is zo’n transitie niet, maar het levert wel een forse CO2 en NOx reductie op.
De elektrificering van de zoutfabriek van Nobian in Delfzijl, voorheen onderdeel van AkzoNobel, vordert gestaag. Met de installatie van een nieuw type verdampers voor de productie van vacuümzout blijkt het mogelijk om elektrisch te draaien tegen een fractie van het energieverbruik op gas. Als de productielocatie helemaal van het gas af is, zal deze door het gebruik van stroom uit windenergie nagenoeg CO₂-neutraal zijn. Deze omschakeling vergt wel een ingrijpende herstructurering van de installaties en bovendien aanvullende voorzieningen voor stabilisering van het elektriciteitsnetwerk.
tk1 Van stoom- naar elektra-gedreven
Even van het gas af, zo eenvoudig is dat niet, blijkt wel uit dit verduurzamingsproject. Tijdens de Duurzaam Drogen Dag op 12 maart 2026 liet Evert Altena, R&D Expert Solids Processing and Handling bij Nobian, zijn licht schijnen over deze transitie. Kern van het verhaal is de overstap van een stoomgedreven proces naar een elektrisch gedreven proces. Dit kon niet met de bestaande installaties. Traditioneel gebruiken de drie zoutfabrieken van Nobian, waaronder een vestiging in Hengelo, Multi Effect Evaporation (MEE), waarbij verse stoom in het eerste effect wordt gebruikt om water te verdampen. Vervolgens wordt de geproduceerde stoom in een volgend effect gebruikt om opnieuw water te verdampen, maar dan onder verlaagde druk. Dit gaat zo door tot het laatste effect. Stoom is hier de warmtebron om de pekel in te dikken tot een slurry, waarna deze gecentrifugeerd wordt en dan naar de drooginstallatie gaat. Dit MEE-proces kost echter meer energie dan elektrisch aangedreven productie middels ‘Mechanical Vapor Compression’ (MVR), dat zonder verse stoom kan plaatsvinden en 3 keer zo weinig energie verbruikt.
“Overstappen op elektriciteit ging niet met de bestaande MEE-installaties; we moesten naar een energiezuiniger productieproces zonder verse stoom ”
Evert Altena, Nobian
Energiegunstigere techniek
Waarom is MVR energetisch zo veel gunstiger? Altena: “MVR is een heel ander proces. Je gebruikt elektriciteit voor de compressor en hebt geen warmtebelasting voor de omgeving, doordat je geen koelwater nodig hebt. Het is een eenpots-kristallisatie, eenvoudiger te beheersen.” Vergelijk dat met MEE: “Bij MEE is je werkelijke energieverbruik 5 keer hoger dan de berekende enthalpie. De stoom wordt namelijk gecondenseerd en dat geeft een warmtebelasting. Wel bereik je met MEE een hoge doorzet, tot wel een miljoen ton per jaar. En je hebt relatief weinig zoutverlies. Vergeleken met MEE heeft MVR een relatief grote spui om een goede zoutkwaliteit te bereiken, en het zout is grover. Maar voor elektrificatie is MEE geen optie.”
MVR-techniek voor zoutproductie: eenpots-kristallisatie die veel energiezuiniger is dan de MEE-techniek | foto:Nobian
MEE-techniek | foto:Nobian
tk3 Stabiliseren elektriciteitsnet is key
De crux bij elektrificatie is het creëren van een buffer om het net te stabiliseren, bijvoorbeeld bij weinig zonne- en/of windenergie. Zo’n buffer beschermt ook tegen overbelasting die tot een blackout kan leiden. Pieken en dalen in het vermogen zijn erg nadelig voor industriële processen en hebben direct een impact op het proces. Fluctuaties verstoren de apparatuur; zelfs de kleinste afwijkingen kunnen problematisch worden. Het elektrische deel van de zoutfabriek in Delfzijl is daarom uitgerust met E-flex om vermogensverschillen te corrigeren. Ook zijn de nieuwe installaties zo ingericht dat de fabriek flexibel kan draaien en snel kan afregelen, wat helpt bij het balanceren van het openbare elektriciteitsnet. Altena: “Stabiliteit van je net is key, anders kan dit tot problemen leiden in de productie.”
Zoutopslaghal bij Nobian | foto:Nobian
tk4 Flexibele industriële belastingen
Met het oog op stabiliteit is Frequentie Begrenzings Reserve (afgekort FCR, naar de Engelse term Frequency Containment Reserve) de eerste verdedigingslinie. FCR maakt gebruik van batterijopslag, inzet van traditionele elektriciteitscentrales en flexibele industriële belastingen.
Een duurzamere langetermijnoplossing is aFRR: automatic Frequency Restoration Reserve. Dit is plan B na FCR en maakt het mogelijk bepaalde installaties op een lager pitje te laten draaien. “De electrolyzer, de e-boiler en de MVR-compressor kun je eenvoudig terugschroeven. aFRR wordt na 5 minuten geactiveerd.”
Als derde en extra backup is er dan nog de mFRR, de handmatige (manual) variant van aFRR die op verzoek van de netbeheerder na een kwartier in werking kan treden. “Met deze combinaties garandeer je een stabiel net; bovendien zit er flexibiliteit in het proces. Bijvoorbeeld als de stroomvraag het hoogste is, kun je eventueel de electrolyzer (voor de productie van chloor uit NaCl, red.) terugschroeven.”
“Een stabiel net is key, anders krijg je problemen in de productie”
Evert Altena, Nobian
Gefaseerd elektrificeren
De ombouw van het proces van MEE- naar MVR-installaties gaat gefaseerd om een soepele overgang te garanderen. Met de eerste MVR in Delfzijl is nu drie jaar ervaring opgedaan. “Dit is de eerste compressor die deelneemt in de FRR-markt”, zegt Altena met gepaste trots. Hoe werkt dat in de praktijk als er minder stroom op het net beschikbaar komt? “We kunnen na de oproep van de netbeheerder 2 megawatt aan compressorvermogen afschalen om 2 MW te sparen. Het proces gaat daarin natuurlijk wel mee; de druk daalt bijvoorbeeld … Er zijn grenzen aan wat er mogelijk is. De zoutindampers krijgen de oproep binnen 15 minuten, gaan daarna omlaag met het vermogen, en draaien maximaal 90 minuten op deellast. Daarna kan de compressor weer optoeren tot het oude niveau.” In de praktijk komt afschaling niet vaak voor. Gemiddeld zijn er 1 tot 2 oproepen per maand vanuit de netbeheerder. Op het moment dat de plant afschaalt, komt extra vermogen voor het net vrij, wat op zich een inkomstenbron is.
CO₂-footprint richting nul
Volgens plan komen er in 2028 nieuwe elektrische MVR’s bij in Delfzijl, goed voor 2 x 6MW. “Zo kan de CO₂-footprint verder verlaagd worden, op termijn tot vrijwel nul, want die MEE’s gaan de deur uit.” Altena ziet geen beren op de weg voor die uitbreiding, gezien de ervaring die met de bestaande MVR is opgedaan. “De huidige e-flex heeft al met al een kleine impact op de zoutproductie. Volledige elektrificatie biedt bovendien grote potentie voor de e-flex-capaciteit. Er worden bij ons testen uitgevoerd hoe het hele systeem reageert op snelle grote veranderingen, waarbij de compressor goed in de gaten wordt gehouden. Bedenk dat pekelzuivering gevoelig is voor verstoringen; er mogen geen verontreinigingen achterblijven als er wordt afgeschaald. Ook gaan centrifuges met wisselende belasting draaien en dat kan consequenties hebben voor het restwatergehalte. Opslag en planning moeten we ook in de gaten houden in verband met de leveringszekerheid, maar we hebben er alle vertrouwen in dat het goed komt als we verder elektrificeren.”
