Colbrand’s suikermaallijnen nu ATEX-proof

Wie kent het niet, het broodbeleg van De Ruijter? Hagelslag en-vlokken, geboorte- en gestampte muisjes, vruchtenhagel. Engineering-manager Niek Koster geeft een rondleiding door de belegfabriek. In de fabriekshal op het Utrechtse industrieterrein Lage Weide hangt de diepe geur van cacao. In de inpakruimte komen de De Ruijter pakken voorbij op de transportband. Verderop worden de wit met blauw of roze gekleurde geboortemuisjes verwerkt tot kant-en-klaar product. Al het broodbeleg heeft een belangrijk ingrediënt gemeen: suiker. De vier nieuwe suikermaallijnen vormen dan ook het hart van het productieproces.

Kunststof silo en stoffilters

Buiten staat een bulkwagen van Suiker Unie een twaalf meter hoge witte silo te vullen. Van daaruit gaat de suiker de maalruimte in. De glasvezelversterkte silo was de eerste stap in het moderniseringsproject ‘Haze Away’. “De grauwsluier weg”, vertaalt Koster. “De oude maalinstallatie was aan vervanging toe. Alleen dankzij veel schoonmaakwerk konden we aan de veiligheidseisen voldoen. We hadden onze handen vol aan lekkages en transportproblemen. Onze capaciteit stond zwaar onder druk. De voorbewerking van de suiker beïnvloedt het hele verdere productieproces.”

De nieuwe suikermaallijnen staan te glimmen op een tien meter hoog en drie verdiepingen tellend bordessenwerk. Procestechnologiebedrijf Dinnissen tekende voor het ontwerp, de engineering en de complete mechanische montage van de maallijnen, inclusief interne transportsystemen voor de suiker en de voorraadsilo buiten. “Deze silo vervangt drie oude silo’s die hierbinnen stonden”, wijst Koster. “Twee ervan waren nog van hout.” De veiligheidseisen waar Koster op doelt, zijn de Europese ATEX-regels voor het voorkomen van stofexplosies. Het behoeft weinig uitleg dat suiker een brandbare stof is. Stofwolken van het koolstofrijke materiaal kunnen explosies veroorzaken, in het geval van Colbrand bij mechanische vonken door het maalproces. “Niet dat er bij ons ooit iets is misgegaan. Maar statistisch gezien dachten we aan de beurt te zijn… De veiligheid van onze medewerkers was de belangrijkste reden om de installatie te vervangen.” Inmiddels zijn de nieuwe maallijnen door een onafhankelijk inspectiebedrijf ATEX-proof bevonden. Na de vernieuwing van het suikermaalproces kent Haze Away nog een volgende en laatste fase. Hierin worden alle stoffilters in de productie- en inpakruimten vervangen om ook daar de stofemissies onder controle te krijgen.

Maatwerk maalmolens

De in grootte variërende maalmolens maken de basissuikers voor de chocoladevlokken en -hagelslag, de geboortemuisjes, de gestampte muisjes en de vruchtenhagel van De Ruijter. Elk type beleg heeft zijn eigen maalmolen. “Dit zijn niet zomaar de maalmolens die je in een catalogus uitzoekt”, benadrukt Koster. “Samen met Dinnissen hebben we een bijna wetenschappelijke zoektocht volbracht, om met onze hoge producteisen tot de juiste keuze te komen. De bouw van deze molens vereiste nauwkeurig maatwerk.” De aan de verschillende belegproducten toe te voegen suiker vergt uiteenlopende maalgraden, licht Koster toe. “We gebruiken altijd kristalsuiker. Suikerpoeder zou voor tachtig procent van onze producten niet geschikt zijn. Dan mist de consument de ‘bite’ in zijn hagelslag.”

Skid-mounted voor snelle installatie

De nieuwe maallijnen werden door Dinnissen in zijn fabriek in Sevenum in verschillende modules ‘skid-mounted’ gemonteerd en vervolgens naar Utrecht getransporteerd. “De FAT-fase (Factory Acceptance Testing) is grotendeels op locatie bij de fabrikant gedaan. “Ideaal zou zijn geweest als we de complete lijn daar al hadden kunnen testen. We hebben daar toch een middenweg in moeten zoeken. De mechanische montage gebeurde daar, maar bekabeling en procesbesturing hebben we hier pas aan kunnen brengen. Anders zou het te veel tijd hebben gekost”, zegt Koster.

De engineering-manager praat gedreven over de bijzondere uitdaging rond de hele vernieuwingsoperatie: een ongestoorde voortgang van de productie, zodat de schappen in de supermarkt geen moment leeg zouden raken. “We hebben de oude en nieuwe maalinstallatie twee maanden lang naast elkaar laten draaien, totdat de nieuwe na uitvoerig testen klaar was voor volledig bedrijf. We hadden twee procesbesturingssystemen lopen. De software van de oude maalinstallatie was te oud. Daar durfden we niet meer aan te sleutelen.” Koster vergelijkt de hele operatie met een chirurgische ingreep, omdat er allerlei bypasses nodig waren. Tussen de twee installaties werd een stofschot geplaatst, om de nieuwe maallijnen op een veilig en stofarme wijze op te bouwen. “Maar uiteindelijk is alles gelukt. We konden binnen een half uur geruisloos overschakelen van oud naar nieuw. De consument heeft er in elk geval niets van gemerkt.”

Van nieuwe maallijnen naar nieuwe business

De nieuwe suikermaallijnen bij Colbrand zijn niet alleen inzetbaar voor het bekende broodbeleg. Naast de moderniseringsslag op het gebied van ATEX-veiligheid dienen de maallijnen ook de nieuwe strategie van het bedrijf. In december 2016 verkocht eigenaar The Kraft Heinz Company de Utrechtse fabriek (100 fte) en sindsdien gaat het bedrijf onder de naam Colbrand zelfstandig verder. De fabriek in Utrecht maakt al meer dan 150 jaar A-merken waar heel Nederland groot mee is geworden. Dat wil het bedrijf nu ook voor private labels gaan doen. Met de nieuwe suikermaallijnen is een miljoeneninvestering gemoeid, die een prima basis vormt voor de uitbreiding van de productie met andere merken. In Utrecht maakt Colbrand voor Kraft Heinz ook andere oer-Hollandse producten als Brinta ontbijtpap en Roosvicee en Karvan Cévitam vruchtenlimonadesiropen.