Tekst: Pieter van den Brand
Dinnissen Process Technology bestaat 75 jaar. De jarenlange hechte band tussen de machinebouwer en voercoöperatie Vitelia paart de ontwikkeling van succesvolle bedrijvigheid aan de inzet van vernieuwende procestechnologie. Drie hoofdpersonen vertellen.
Tekst: Pieter van den Brand
Noord-Limburg is de bakermat van zowel Dinnissen Process Technology als Vitelia. In de jaren zestig van de vorige eeuw nam het aantal veeteeltbedrijven daar explosief toe. Met varkens en kippen viel op de weinig vruchtbare zandgrond meer geld te verdienen dan met gewassen. De veehouderijsector bloeide, maar voor de uitdijende veestapel was veel voer nodig.
Bijna elk dorp had een eigen coöperatie, met vaak een eigen kleine mengerij. Vanaf eind jaren zestig tot in de jaren tachtig werden mengvoederfabrieken gebouwd. De verschillende coöperaties werden in de loop der jaren aaneengesmeed tot de huidige omvangrijke voercoöperaties, zoals Vitelia. Het veevoer maakte een enorme ontwikkeling door. Voor de snelle groei van de dieren – varkens moesten dagelijks veel meer in volume toenemen en kippen in kortere tijd meer eieren kunnen leggen – was kwalitatief goede voeding nodig, aangevuld met vloeibare producten als oliën, vetten en aminozuren, en ook vitaminen en mineralen.
“Van de mengvoederindustrie werd steeds meer verwacht”, vertelt Vitelia-directeur Stefan Kuijpers, die al meer dan dertig jaar in de sector werkt. “Afgestemd op de dieren wilden de boeren fijner of grover meel, en dat in allerlei gradaties. Voor varkens werd een gedeelte van het meel tot korrels geperst voor een betere benutting van het voer. Ook moesten die korrels met steeds meer voedingsstoffen worden verrijkt. Daar waren nieuwe verwerkingstechnieken voor nodig.”
Hier schoot machinebouwer Dinnissen op in. “De mengvoederindustrie kwam met steeds nieuwe vragen naar ons toe. Met standaardmachines had je daar niet altijd een antwoord op”, zegt Mathieu Maes, tot 2004 directeur en eigenaar van Dinnissen. Als jonge vent kwam hij begin jaren zeventig bij het in 1948 opgerichte bedrijf van zijn schoonfamilie dat in Sevenum hamermolens, elevatoren en ouderwetse verticale mengers bouwde.
“We maakten voor de mengvoederproductie het hele palet aan machines, maar we wilden meer en betere oplossingen in de markt zetten”, blikt de oud-directeur terug. “Er lag al van alles op de tekentafel”, vult Wouter Kuijpers aan, operationeel directeur en een van de huidige eigenaren van Dinnissen. “Natuurlijk wilden we aan het eisenpakket van de industrie voldoen. Daar was ons alles aan gelegen.”
“Het proces om met vacuüm een vloeistof in een korreltje te brengen was bekend, maar wij hebben er een industrieel procedé van gemaakt”Mathieu Maes, Dinnissen
De vernieuwingsslag van Dinnissen manifesteerde zich bij de kernmachines voor het mengvoerproces: de hamermolen voor het malen van het graan, de paddelmenger voor het mengproces en de vacuümcoater voor het verrijken van extrudaten en geperste veevoerkorrels. De hamermolen kreeg al snel met nieuwe eisen te maken, weet Vitelia-directeur Kuijpers. “Door de groeiende variatie in veevoer kreeg elke receptuur zijn eigen maalproces. Het verwisselen van zeven kostte echter onnodig veel tijd bij de hamermolens die we toen gebruikten. Je moest het hele proces stilleggen en na de zeefwisseling weer opstarten. Ook energietechnisch gezien erg nadelig. De hamermolens draaiden ook nog eens op hoge toeren en maakten derhalve veel herrie.”
Toen de oude hamermolens van Dinnissen bij Vitelia, overigens na dertig jaar volcontinu-bedrijf, aan vervanging toe waren, introduceerde de machinebouwer zijn hamermolen met automatische zeefwisselaar voor vier zeven. De zeven konden in nog geen halve minuut verwisseld worden, terwijl de rotor in de molen kon blijven draaien. Ook de operator hoefde niet tussenbeide te komen. Voor elke receptuur wordt de bijbehorende zeef automatisch geselecteerd en geplaatst.
Kuijpers: “Dit was een compleet nieuwe, innovatieve manier van zeefwisselen. We hadden al een prima jarenlange band met Dinnissen. De machines die zij maken, passen heel goed bij het kwaliteitsbesef dat wij als bedrijf hebben. Dit was een echte innovatie.” De nieuwe hamermolen was voorzien van een frequentieregeling, zodat het toerental op het gewenste productresultaat (fijnheid) was te sturen, wat aanzienlijk op slijtdelen- en energieverbruik scheelde. Ook wilde Vitelia hamermolens met een bredere maalkamer, vanwege de groei van de productiecapaciteit. “Volgens een strakke planning hebben we in één weekend de oude maallijn ontmanteld en de nieuwe installatie in bedrijf genomen”, zegt Kuijpers.
De hamermolen is een van de typische Dinnissen-innovaties waar Maes op doelde. “Onze eerste hamermolen draaide maar één richting op, het volgende type kon links- en rechtsom. Toen kwam er de frequentieregeling voor het sturen op de toerentallen en automatische zeefwisseling. Je kunt elk toerental draaien om precies de structuur van het meel te maken die je hebben wilt. Zo hebben we een simpele molen kunnen ontwikkelen tot een allround procesmachine.”
“Ook al maak je 6 ton in één batch, je weet dat de verhoudingen in het voer goed zijn”Stefan Kuijpers, Vitelia
De eerste Pegasus paddelmengers die Dinnissen bouwde, hadden een capaciteit van 120 tot 1.500 liter. De huidige typen gaan tot 9.000 liter en kunnen in één keer 6 ton meel verwerken. Voor andere toepassingen kunnen de mengers worden voorzien van uitrijdbare assen voor een snelle reiniging tussen batches. Dinnissen is uitgegroeid tot de wereldwijde marktleider op het gebied van Pegasus paddelmengers voor snel en nauwkeurig mengen. Eind vorige eeuw werd de eerste Pegasus paddelmenger van Dinnissen bij Vitelia geplaatst.
Later volgden nieuwere types van deze mengtechniek. Hierdoor kon het mengvoederbedrijf zijn steeds grotere productstromen sneller verwerken. Eisen waar de traditionele lintmenger niet goed aan kon voldoen. Ook het doseren van oliën, vetten, vitamines en andere vloeibare voedingsstoffen die over het basisvoer heen gesproeid worden, was bij de lintmenger technisch problematisch. “Bij de Pegasus-menger kan dat wel, en aanzienlijk sneller. Je kunt veel meer verschillende ingrediënten kwijt en je haalt een veel hogere mengnauwkeurigheid”, zegt Maes. “Bovendien is de constructie robuust. Zelfs als de paddelmenger helemaal volgeladen is, kan hij vanuit stilstand weer probleemloos verder draaien. Bij een lintmenger zouden de menglinten afbreken.”
De Pegasus-menger kreeg een vliegende start in de veevoederindustrie door de nieuwe wetgeving voor vloeibare enzymen. Eind jaren tachtig kwam het enzym fytase op de markt dat veevoerbedrijven verplicht moesten gebruiken om de fosforbelasting via de mest terug te dringen. Met dit enzym kon het dier zijn voedsel beter verteren. Het enzym was door Gist-Brocades ontwikkeld. In het grootste geheim ontwikkelde Dinnissen in zijn proeffabriek in samenwerking met Gist-Brocades een manier om het enzym gelijkmatig te verdelen in het mengvoer.
“We mochten er met niemand over praten”, zegt Maes, “maar in die tijd waren we de enige partij die in staat was een menger te leveren die het enzym met de juiste specificaties kon verwerken. We moesten honderd gram kunnen verdelen over duizend kilo. Elke kip moest in zijn dagrantsoen de juiste hoeveelheid fytase tot zich kunnen nemen. Die garantie konden we met onze paddelmenger in combinatie met een innovatief sproeisysteem geven. Het voordeel voor ons was dat we toen binnen twee jaar tijd aan veel mengvoederfabrikanten een Pegasus hebben verkocht.
Toen de Pegasus paddelmenger zich had bewezen voor fytase, kwamen ook andere vloeistoffen in beeld. “Het is indrukwekkend wat voor enorme vloeistoffenkast er nu boven de menger zit”, zegt Vitelia-directeur Kuijpers, “We hebben veel vloeistoffen en microcomponenten toe kunnen voegen, omdat de paddelmenger zijn werk zo goed doet. Ook al maak je 6 ton in één batch, je weet dat de verhoudingen in het voer goed zijn.”
In de jaren negentig ontwikkelde Dinnissen zijn vacuüm-core-coater. De start van de machine lag bij de productie van visvoer en werd aangeslingerd door Nutreco, een wereldwijde producent van zalmvoer. Ook hier gold voor Dinnissen een strikte geheimhoudingsplicht. Bij de technologie – codenaam ‘Oscar’ – ging het om de doorontwikkeling van de Pegasusmenger om onder vacuüm te werken.
De Pegasus Vacuüm Coater kan aan geperste korrels en geëxtrudeerde producten de exact gewenste hoeveelheid aroma’s, oliën, vitamines, mineralen en enzymen toedienen. Door het regelbare vacuüm in de machine kunnen deze (vloeibare) stoffen tot diep in de korrel doordringen, zonder dat de buitenkant van de korrel plakkerig of vettig is. In de korrels zit dezelfde hoeveelheid vloeistof, homogeen verdeeld en beter beschermd tegen oxidatie.
“In een veevoerkorreltje zit nog voor 30 procent lucht”, licht Maes toe. “Met het vacuüm trekken we de lucht eruit en die blijft in onderdruk. Als we de voedingsstoffen hebben toegediend, halen we het vacuüm weg en laten we de lucht langzaam weer terugstromen. Het resultaat is een korrel die tot in zijn poriën vol zit met voedingsstoffen, maar aan de buitenkant droog is. In de laatste fase van het productieproces kun je nog ingrediënten toevoegen. Het proces om met vacuüm een vloeistof in een korreltje te brengen was al bekend, maar wij hebben er een industrieel procedé van gemaakt.”
De eerste vijf jaar werd de vacuümcoater alleen door Nutreco voor de visvoerproductie ingezet. Dankzij deze technologie kon het bedrijf zijn korrels zalmvoer die het met de extruder maakt, daarna nog vullen met voor de zalm voedzame olie. Zo was Nutreco in staat een groot aandeel in de zalmindustrie te verwerven. Volgend op de toepassingen in de aquafeedsector kwam de vacuümcoater daarop volop in gebruik in de petfoodindustrie. De mengvoerindustrie en de food volgden later. Vitelia is een dankbare gebruiker van de vacuümcoater.
“Lacterende zeugen moeten veel melk geven. We hadden altijd een probleem om daar voldoende vet voor in het voer te krijgen en daarbij toch de korrelkwaliteit te behouden”, vertelt Kuijpers. “Het lukte niet om er extra olie in te persen waar we terecht veel klachten van boeren over kregen. Met vacuümcoating slaagden we er wel in en het werd een zeer succesvol product. Vervolgens hebben we bij het voer voor vleesvarkens en vleeskuikens hetzelfde gedaan. Je kunt het vetgehalte van het voer opvoeren, zodat de dieren sneller groeien. Maar in volume heeft het minder voer nodig, want het voer is veel geconcentreerder. Het dier kan groeien wat het maximaal genetisch kan, terwijl de boer minder mest en daarmee minder fosfaatproductie heeft.”
De decennialange samenwerking tussen Dinnissen en Vitelia, benadrukt het drietal, heeft voor beide partijen ontzettend veel opgeleverd. “We zijn allebei in voor continue innovatie”, zegt operationeel directeur Kuijpers van Dinnissen. “Met vernieuwende op maat gemaakte oplossingen helpen we Vitelia om kwalitatief hoogwaardige mengvoerproducten te maken. Dat inspireert ons. Klanten kopen niet zozeer wat je maakt, maar waarom je maakt wat je maakt, dus wat er achter de machines zit die je bouwt. Daardoor ontstaat wederzijds vertrouwen.”
Maes vult aan: “Als je vertrouwen hebt in elkaar, krijg je als machinefabrikant de mogelijkheid om nieuwe technieken en methodes te vinden. Zaak is dat je klanten als Vitelia vindt, die bereid zijn hiermee aan de slag te gaan.”
“We zijn allebei in voor continue innovatie. Met maatwerk helpen we Vitelia om hoogwaardig mengvoer te maken. Dat inspireert ons”Wouter Kuijpers, Dinnissen
Kuijpers van Vitelia wil benadrukken hoe cruciaal het is de technische mensen van de beide bedrijven hierbij te betrekken. “Onze monteurs kunnen sparren met mensen van Dinnissen. Ze kunnen meekijken en meedenken met de bouw van nieuwe technologie. Dat is wezenlijk, want zij moeten er tenslotte mee gaan werken. Zo is er continu feedback. Wij als managers kunnen het wel met elkaar eens zijn, innovaties moeten ook op de werkvloer worden gedragen. En als wij bij Dinnissen een vraag neerleggen, wordt er meegedacht over de mogelijkheden binnen ons proces. Er wordt niet zomaar een machine uit het rek gehaald. Alle voor- en nadelen van technieken worden meegewogen in de volle breedte van de proceslijn. In de loop der tijd hebben we een vervijfvoudiging van de capaciteit bij een van onze fabrieken gerealiseerd. Alle vernieuwingen en investeringen die we de afgelopen jaren met Dinnissen hebben gedaan, en dat zijn er flink wat geweest, hebben we relatief soepel door kunnen voeren.”
__________
Dinnissen viert 75 jaar procestechnologie
Dinnissen Process Technology bouwt en levert machines en proceslijnen voor de handling en processing van poeders, granulaten en korrels. De kernmachines maakt het bedrijf zelf, sinds de oprichting in 1948. De kennis en knowhow blijft volledig in eigen huis. Het bedrijf kan zo sneller schakelen en klanten krijgen maatwerk en zien hun behoeften van uitbreiding en vernieuwing van productiecapaciteit sneller beantwoord. De productieruimtes van Dinnissen in Sevenum – in gebruik sinds 1964 – onder de rook van Venlo zijn in 2020 in volume verdubbeld met de oplevering van twee moderne bedrijfshallen met onder meer een ultramoderne lasersnijlijn (capaciteit: 180 ton). Het uitbreidingsplan voor een nieuw testcentrum ‘D-innocenter’ staat op stapel. Het naastgelegen terrein is al aangekocht. De afgelopen tien jaar is de jaaromzet van Dinnissen gegroeid naar € 45 miljoen. Bijna driekwart van de machines en proceslijnen die het bedrijf bouwt, zijn bestemd voor buitenlandse klanten. De fabrieken in Nederland en Europa van grote multinationals zijn voor Dinnissen de springplank naar productielocaties elders in de wereld. Dinnissen werkt ondertussen voor nagenoeg alle grote wereldwijde spelers in de food, petfood, feed en chemie. Het motto van Dinnissen luidt niet voor niets: Trusted by the Best.
