Tekst: Henriëtte van Norel | Fotografie: Van Norel
Tekst: Henriëtte van Norel | Fotografie: Van Norel
De stenengrijpers bij steenfabriek Wienerberger gebruikten (te) veel energie, onder andere door persluchtlekkages. Het bedrijf kon kiezen: een derde compressor bijplaatsen of de lekkages aanpakken. De keus viel op het laatste. Dankzij de lekdetectiespecialist die werd ingehuurd bespaart de fabriek nu jaarlijks duizenden euro’s.
De steenfabriek in Winterswijk verbruikte al jaren extreem veel perslucht. De grootste energieverslinders waren de vijf, 30 jaar oude stenengrijpers die de ovenwagens volcontinu beladen en ont-
laden. Elke stenengrijper bestaat uit 36 luchtbalgsystemen (6 rijen met elk 6 grijpers en luchtbalgen). Elke grijper met luchtbalg wordt aangedreven door een pneumatische compactcilinder met een diameter van 80 mm en een slaglengte van 50 mm. Om steeds 36 stenen (een laag) per keer te kunnen oppakken worden de 36 grijpers met behulp van een gelijkloopsysteem elektrisch aangestuurd. Elke stenengrijper verwerkt 100.000 stenen per dag, een half miljoen stenen per week.
Het is een relatief eenvoudig, maar zeer gevoelig systeem. Het oppakken van de stenen en het in- en uitsturen van de pneumatische cilinders kost veel energie en door het vele openen en sluiten slijten de luchtbalgen relatief snel, waardoor veel perslucht weglekt. Van de drie compressoren die Wienerberger had staan, moesten er twee continu op volle capaciteit draaien om het systeem draaiende te houden, terwijl de derde – verouderde – compressor als backup diende. Om de bedrijfscontinuïteit te garanderen moest ofwel de verouderde compressor vervangen worden, ofwel iets gedaan worden aan de persluchtlekkages. Op advies van de compressorfabrikant koos de steenfabrikant voor dat laatste en klopte aan bij lekdetectiespecialist Airsave.
“Dit leverde direct een meetbare besparing op van 14 kW per uur ofwel € 3.400 op jaarbasis”Pim Duterloo, Airsave
Pim Duterloo, directeur van Airsave, vertelt hoe zijn bedrijf dit project aangepakt heeft. “We gingen van start met één stenengrijper. Daarbij voerden we een complete lekdetectie uit en repareerden de lekkages. Bij veel van de cilinders, luchtbalgen en andere pneumatische componenten constateerden we forse verliezen. Na de inventarisatie hebben we de nodige nieuwe componenten besteld. Tijdens een stopdag zijn we begonnen met de ombouw. Dit leverde direct een meetbare besparing van 14 kW per uur op ofwel een besparing op jaarbasis van € 3.400. Zo maakten we inzichtelijk wat de te realiseren besparingen konden zijn.”
“Omdat de eerste resultaten verbluffend waren, kregen we direct opdracht om ook een tweede stenengrijper te reviseren in een nieuw project”, zegt Duterloo. Met een team van zes personen werden in vier werkdagen alle pneumatische componenten van de stenengrijpers vervangen: van 5/2-ventielen, pneumatische cilinders, luchtbalgen, slangen, koppelingen en de vingers van de grijpers tot bouten, moeren, fitwerk en slijtagepunten in de draaiende delen. Uit het oogpunt van duurzaamheid en veiligheid werd bij sommige van de componenten, zoals bij de slangen, gekozen voor een iets duurdere versie. Richard Thuis, productieleider bij Wienerberger, legt uit waarom: “Als ergens slangbreuk optreedt in de fabriek, moet een van onze operators zich in de machine manoeuvreren, met alle risico’s van dien. Zo’n potentieel gevaarlijke situatie moet zoveel mogelijk vermeden worden. Airsave adviseerde daarom een duurdere oplossing, die meer bedrijfszekerheid biedt, namelijk slangen met een conische sluiting die werken op basis van lagedruk hydrauliek.” Duterloo beaamt: “De stenengrijper is dus deels gereviseerd volgens de oorspronkelijke specificaties en deels geredesigned, zodat hij weer voldoet aan de laatste stand der techniek en weer tientallen jaren mee kan.”
“Dit bespaart niet alleen fors op compressorcapaciteit, maar ook op onderhoudskosten”Pim Duterloo, Airsave
Nu de eerste twee stenengrijpers onderhanden zijn genomen, is de compressorcapaciteit van de tweede compressor weer grotendeels beschikbaar als backup. “En dit is nog maar het topje van de ijsberg”, zegt Duterloo trots. “Dit jaar staan verdere vervolgacties op de agenda op het gebied van preventief onderhoud en lekkagedetectie. Op basis van de resultaten van de eerste twee stenengrijpers is de verwachting dat de tweede compressor na het volgende project niet meer hoeft mee te draaien. Zo wordt niet alleen fors bespaard op compressorcapaciteit, maar ook op onderhoudskosten. Een win-win situatie dus voor zowel Wienerberger als het milieu.” ●
De Winterswijkse productielocatie van Wienerberger is onderdeel van de Oostenrijkse onderneming Wienerberger AG, fabrikant van bouw- en bestratingsmaterialen. In Nederland werken zo’n 1.000 medewerkers verspreid over 19 productielocaties met elk zijn eigen specialiteit. Winterswijk is gespecialiseerd in het produceren van handvorm gevelstenen. Dit zijn machinaal vervaardigde keramische gevelstenen, die lijken op ouderwetse handgevormde gevelstenen. Winterswijk produceert dunne Waalformaat gevelstenen en dikke, Engels formaat stenen. Beide formaten zijn in tientallen varianten leverbaar, met verschillende kleurschakeringen, uitstraling en/of samenstelling. Elke variant heeft dus een eigen recept, met steeds wisselende leem- en zandverhoudingen en additieven zoals mangaan, zout, mineralen en kalk. Vermeldenswaardig is dat de leem uit een eigen kleigroeve komt in de Achterhoek. Die kleigroeve stamt nog uit het tertiare tijdperk. Alleen al in Winterswijk rollen jaarlijks 26 miljoen bakstenen (gemeten in Waal-formaat) van de band, omgerekend komt dit neer op zo’n half miljoen bakstenen per week.
Op de productielijn in Winterswijk wordt batchgewijs gewerkt. Na het mengen van de verschillende ingrediënten voor een bepaalde batch, gaat de massa door twee walsen die 3 mm ten opzichte van elkaar staan afgesteld. Van hieruit gaat de massa door naar de pers waar hij nogmaals wordt gemengd, ditmaal op de juiste plasticiteit, zodat vervolgens op de vormband vormelingen kunnen worden vervaardigd. Een batch vormelingen verblijft gemiddeld zo’n drie dagen in een van de 19 droogkamers, die op temperatuur worden gebracht met de restwarmte van de tunneloven. De temperatuur wordt bij de droogovens in stappen opgebouwd van 20°C tot 60°C. Na het drogen gaan de bakstenen naar de zetmachine. Deze legt de bakstenen in een van te voren geprogrammeerd zetpatroon op de ovenwagens. Bij dit zetpatroon is rekening gehouden met een bepaalde tussenruimte, zodat de onder- en boventemperatuur van de stenen in de tunneloven gelijk is. Vervolgens wordt elke ovenwagen beladen met 11 lagen steen. Daarna worden de ovenwagens achter elkaar de 65 meter lange tunneloven in gereden. De temperatuur loopt in deze tunneloven geleidelijk op van 300° C aan het begin, tot circa 1100° C in het midden van de oven. Aan het einde van de tunneloven worden de stenen met behulp van een snelkoeler in ongeveer een uur weer teruggekoeld naar circa 300° C. In totaal kunnen 32 ovenwagens tegelijk in de tunneloven, die zeer langzaam van het begin van de oven naar het einde schuiven. Dit hele proces duurt per ovenwagen 5 dagen. Zodra de ovenwagens uit de oven komen, worden ze ontladen en dan worden de stenen uit de verschillende batches door elkaar gemengd, zodat de batches een natuurlijkere uitstraling hebben. Vervolgens worden de stenen verpakt in hoezen en op pallets gezet, klaar voor transport.
