De schone belofte van no-touch-technologie

Vandaar de opkomst van no-touch technologieën – geautomatiseerde reinigingssystemen die menselijk handelen tot een minimum beperken. Het klinkt te mooi om waar te zijn, en dat is het waarschijnlijk ook.

Tijdens de Ronde Tafel die we als Proces Media organiseerden over ‘Hygiënisch design en procesvoering’ bleek al snel: automatisering en hygiëne zijn onlosmakelijk met elkaar verbonden, maar hoe goed geautomatiseerde, zelfreinigende systemen ook ontworpen zijn, we kunnen nog lang niet zonder operators met vakkennis die hun kundig oog langs de installaties laten gaan. Wel gaat ‘no-touch’ de rol van procesoperators veranderen, of beter gezegd verder veranderen. Immers, deze technologie bestaat al even en blijft zich ontwikkelen.

Unilever was hierin decennia terug een trendsetter met de implementatie van CIP-systemen. Een stap voorwaarts destijds in het uitbannen van fouten door menselijk handelen, want Cleaning in Place maakt reinigen reproduceerbaar en controleerbaar. CIP betekende een grote sprong voorwaarts in voedselveiligheid, zeker als het gaat om grootschalige productie. Maar CIP betekent nog niet dat er geen menselijke inspectie meer nodig is. Het ontwerp van installaties kan nog zo hygiënisch zijn – simpel toegankelijk, zonder dode hoeken – er moet een visuele controle blijven plaatsvinden of ‘schoon’, wel echt ‘schoon’ is. En bij nat reinigen bovendien ook nog een manuele, microbiologische check.

Het lijkt me wel zo gezond dat de operator eindverantwoordelijk blijft. “Volledige automatisering brengt de operator in een comfortzone – drie knoppen indrukken en klaar. Maar zó werkt het niet”, klonk het tijdens deze paneldiscussie. Er blijven tenslotte altijd plekken in een installatie waar menselijke controle onmisbaar is. Machines moeten daarom niet alleen automatisch reinigbaar zijn, maar ook goed te inspecteren. Vakmanschap blijft vereist, juist in een geautomatiseerde omgeving.

De rol van de operator verandert wel met de evolutie van no-touch-systemen, dat staat buiten kijf. Daarbij staan we nu aan de vooravond van een nieuw tijdperk. AI en sensortechnologie krijgen een stevige vinger in de pap om vast te stellen of het systeem echt schoon is, en hoe lang een reinigingscyclus moet duren. Slimme camera’s en datamonitoring bieden nieuw instrumentarium om voedselveiligheid beter te borgen, en naar een hoger plan te brengen. Natuurlijk vraagt dit om nieuwe vaardigheden. Operators moeten begrijpen wat sensorgegevens betekenen, leren omgaan met AI-technologie en machine-learning. En herkennen als AI onzin uitkraamt.

Wat bij deze automatiseringsslag niet verandert – en nog belangrijker wordt – is dat de expertise in een organisatie over hygiënische procesvoering in team- en projectverband gedeeld wordt. Niets zo link als werktuigbouwkundigen die machineontwerpen maken die programmeurs vervolgens vertalen zonder kennis van productafhankelijke reinigingseisen. Dat wil je niet. Ik pleit daarom namens het panel voor een multidisciplinaire projectaanpak waarin hygiënisch ontwerp, automatisering en procestechnologie nauw verweven zijn. Dat geeft grip op de hygiënische procesvoering. Hoe goed heeft jouw productieafdeling deze cirkel geborgd? Laat het ons weten!