AZO menglijn bij Vitablend: staaltje vakkundig millimeterwerk

Over het aanlooptraject naar de installatie van de nieuwe menginstallatie is Henk Kooistra, Global Manager Engineering bij Vitablend, zeer te spreken. “De machinebouwer snapte precies wat we wilden”, zegt Kooistra. Vitablend fabriceert zeer specifieke voedingsingrediënten voor grote producenten als Nestlé en Danone. “De kwaliteitseisen voor dat soort high-end producten, zoals antioxidanten, zijn de laatste jaren enorm aangescherpt.”

Een nieuwe productielijn met een hoogwaardige menginstallatie werd daarom noodzaak. Cruciaal was om niet alleen te voldoen aan de eisen van nu, maar de blik ook alvast op de toekomst te richten. “Samen met AZO Belgium hebben we daarom in kaart gebracht wat in de toekomst nog op ons afkomt en hoe we ons daarop konden voorbereiden.” Dat traject begon in maart 2025, en sinds januari 2026 is de nieuwe installatie in gebruik, zonder aanpassingen te hoeven doen aan het bestaande gebouw.

Balans tussen storten, mengen, afvullen

Uitgangspunt bij het ontwerp van de nieuwe menginstallatie was het vinden van de perfecte balans tussen de verschillende processtappen. Het product wordt in zeer nauwkeurige doseringen afgestort, vervolgens op de juiste wijze gemengd en daarna rechtstreeks afgevuld vanuit dezelfde menger. “Voor de optimale doorloopsnelheid wilden we voorkomen dat die stappen op elkaar zouden moeten wachten”, legt Dirk Verlinden, Sales Engineer Vital bij AZO, uit. De oplossing die AZO samen met Vitablend ontwierp, is zo uitgewerkt dat er tijdens het mengen en afvullen van de vorige batch, alweer gestort wordt voor de volgende. “Vervolgens hebben we de batchgroottes en doorlooptijden zo geconfigureerd dat het mengen en afvullen samen exact even veel tijd in beslag neemt als het storten.” Met als resultaat: een continu doorlopend proces met minimale wachttijden.

Vloeistof-injectie

Onderdeel van het vooruitblikken op de toekomst was de mogelijkheid om vloeistoffen te injecteren, vertelt Kooistra. “We hadden in 2025 al in het vizier dat het injecteren van oliën en andere hoogviskeuze vloeistoffen belangrijk zou gaan worden voor sommige blends.” Als die functionaliteit later ingebouwd zou moeten worden, zou daarvoor het proces stilgelegd moeten worden. Daarom besloten AZO en Vitablend de amixon menger direct voor te bereiden op deze integratie, ook al kostte dit in eerste instantie meer. Een uitstekende keuze, zo bleek al gauw, want de installatie was nog maar enkele weken in gebruik, toen een belangrijke klant van Vitablend zich meldde met de vraag of het mogelijk was een blend te creëren met vloeistofinjectie. Kooistra: “Toen we het op papier zetten, dachten we dat we het toekomstmuziek was. Maar binnen mum van tijd werden we ingehaald door de actualiteit.”

Kwaliteit en reiniging

Het gehele traject verliep bijzonder vlot, vertelt Corné Daane, Sales Manager Vital, zowel qua timing, kwaliteit van oplevering als nazorg. In hetzelfde pand realiseerde AZO eerder al productielijnen voor Vitablend, onder meer in 2017 en 2023. “Mede dankzij die gezamenlijke expertise konden we snel een optimale situatie uitwerken.” Die uitwerking voldoet aan alle vereisten op het gebied van hygiëne en productgaranties. Daane: “De installatie is volledig nat reinigbaar. Zowel de mobiele zakkenstort als de zeef kunnen op een ergonomisch verantwoorde manier naar de wasruimte worden gebracht. Daarnaast zijn de amixon VM1500-menger en de AZO-schroef geïntegreerd in een CIP-cyclus.” Door dit hoge reinigingsniveau en de nodige kwaliteitschecks kan Vitablend zijn klanten de vereiste garanties bieden op het vlak van cross-contaminatie. Kooistra: “Deze installatie is voorbereid op de toekomst. Zowel qua kwaliteit als reinigbaarheid is alles voorzien om op termijn ook klanten uit de farmaceutische industrie te kunnen bedienen.”

Millimeterwerk

De nieuwe installatie die AZO voor Vitablend ontwierp en leverde, verving een verouderde installatie die niet meer aan de eisen van nu voldeed. Slim maatwerk was dan ook nodig om de installatie in de bestaande ruimte te ontwerpen, zegt Verlinden. “We wilden zo efficiënt mogelijk omgaan met de beschikbare ruimte en tegelijkertijd de installatie simpel houden Maar iets simpel houden, vraagt om ervaring.” De uitlaat van de menger moest namelijk dwars door een betonvloer heen. En de lift waarmee het product boven het stortgat gebracht wordt, moest exact boven de menger komen, maar ook precies onder de zakkenstort – op de centimeter nauwkeurig. Ondanks de complexiteit lukte het AZO om de installatie met de gevraagde capaciteit binnen het bestaande gebouw te realiseren. Verlinden: “Op sommige punten hadden we slechts een paar centimeter speling. Het was bijna letterlijk millimeterwerk, maar met hoogwaardig maatwerk is het gelukt – zonder keuzes te hoeven maken met een negatieve impact op het stort- en mengproces.”

Integratie met bestaande lijnen

Vitablend koos voor AZO vanwege eerdere positieve ervaringen, licht Kooistra toe. De nieuwe menginstallatie is bovendien softwarematig geheel geïntegreerd in het bestaande ecosysteem zoals dat op locatie wordt gebruikt. “Het zijn gescheiden processen – dat moest ook – maar we kunnen ze aansturen vanuit één platform.” Voor de nieuwe lijn zijn bovendien zoveel mogelijk dezelfde componenten en materialen gebruikt als in de lijn uit 2017. “Zodat we voor twee lijnen maar één voorraad reserveonderdelen op locatie hoeven te hebben. Daarmee houden we de kosten in de hand en zijn reservecomponenten toch altijd voorradig.”

De installatie draait inmiddels alweer een aantal maanden op volle toeren en doet alles wat AZO beloofde, sluit Kooistra af. “Dankzij goede wederzijdse samenwerking hebben we maximale capaciteit in combinatie met farmaceutische hygiënestandaarden kunnen realiseren. Het is ontzettend mooi om dat nu werkend in de praktijk te zien.”