Bij ontstoffing is het vaak niet zo zeer de technologie die innovatief is, maar het maatwerk dat leveranciers leveren om het maximale rendement uit de stofverwijdering ter plaatse te halen. Vier praktijkvoorbeelden in diverse industrieën.
Maatwerk-ontstoffing kan worden ontworpen om fijnstof op de werkvloer te elimineren, zoals bij zaadleverancier Syngenta; om te voorkomen dat schurend stof in het productieproces terecht komt, zoals bij keramiekproducent Almatis; om het explosiegevaar te verkleinen, zoals bij broodbelegproducent Colbrand; of om de arbo-omstandigheden voor de medewerkers te verbeteren, zoals bij timmerfabriek Jan de Nul.
Syngenta Seeds Nederland is de eerste groentezaadveredelaar die kiest voor een grootschalige aanpak van de stofproblematiek, met name met het oog op risicobeheersing van de fijnstofconcentraties. Na veertig jaar werden de hoofdfilterinstallaties grondig vernieuwd. Het project, dat rond de 4 miljoen euro kostte, is uitgevoerd door Herding uit Purmerend, dat eerder al filterinstallaties had geïnstalleerd en geüpgraded, inclusief leidingwerk en afzuigkappen. Alle nieuwe filterinstallaties kregen verstevigingsribben, werden volledig doorgeaard en voorzien van een breekplaat voor veilige geleiding van de explosie naar buiten. De vloeren eronder zijn opnieuw gelegd en voorzien van een betonplaat onderheid met palen. De vernieuwde installaties zijn uitgerust met een HEPA-filter klasse EU13 dat het stof voor 100% wegfiltert, wat met de voormalige sinterlamellenfilter niet mogelijk was. Vlak voor dat hoofdfilter is een blauwe terugslagklep geplaatst. Deze klep vormt een barrière tussen de filterinstallatie en de omgeving, en zorgt ervoor dat een eventueel in het filter optredende stofexplosie niet terugslaat richting de fabriek. Stof wordt pneumatisch afgevoerd naar een centrale plaats, waar het een sinterlamellenfilter passeert en tot handzame blokken geperst te worden. Zo neemt het fijnstof veel minder plek in.
Bij keramiekproducent Almatis, die vuurvast materiaal produceert uit een raffinageproduct van bauxiet (alumina), worden keihard gebakken balletjes volgens klantspecificatie vermorzeld. Stofverzamelaars zuigen het vrijkomende stof op uit het bewerkingsproces. Het materiaal stuift erg, vooral in poedervorm, en is bijzonder schurend. Het afvangen van het stof heeft dus topprioriteit. Er mag onder geen beding stof ontsnappen via de vele flexibele verbindingen in het installatienetwerk. Complicerend is de hoge temperatuur in bepaalde procesonderdelen. Onder meer hiervoor worden hogetemperatuur-fittingen van BFM (type Teflex) ingezet, geleverd door Vlint. Ze zijn ook bestand tegen de chemicaliën en geïnstalleerd op de in- en uitvoer van het schudzeefsysteem en op de uitloop naar de opslagtank. De temperatuur kan er namelijk oplopen tot 120 °C, wat voor deze fitting die 260 °C aankan een eitje is. De flexibele fittingen zijn door hun ontwerp met een snapring snel en eenvoudig zonder gereedschap te installeren. Dit betekent een vlotte wissel en minder vaak vervangen, want ze gaan veel langer mee dan gebruikelijke manchetoplossingen met klemsystemen. Verder voorkomen ze productophoping en zijn ze volledig lekdicht.
TNO becijfert dat zich in Nederland gemiddeld wekelijks een stofexplosie voordoet. De ATEX-richtlijn heeft als doel stof- en gasexplosies te voorkomen ter beveiliging van mensen en omgeving, waarbij de 114 richtlijn zich richt op het explosieveilig maken van beveiligingssystemen, apparaten en installaties in explosiegevaarlijke omgevingen. Bij Colbrand in Utrecht is het stofexplosierisico zeker aanwezig. Hier worden de broodversieringen van De Ruijter geproduceerd en bij het malen van de benodigde suiker komt zeer fijn stof vrij. Dit zit vol brandbare koolstofverbindingen en is dus potentieel gevaarlijk. Het explosiegevaar wordt beheerst met de nieuwe suikermaallijnen die Dinnissen hier plaatste. Dankzij de vernieuwing is het productiebedrijf nu ook af van de grauwsluier van ‘poedersuiker’ op installaties. Niet voor niet werd het moderniseringsproject ‘Haze Away’ gedoopt. Bij de oude maalinstallatie kon het personeel alleen met veel schoonmaakwerk aan de veiligheidseisen voldoen. Inmiddels zijn de nieuwe maallijnen door een onafhankelijk inspectiebedrijf ATEX-proof bevonden. Nieuwe stoffilters in de productie- en inpakruimten moeten ook daar de stofemissies sterk terugbrengen.
Jan De Nul Group heeft overlast door houtstof en houtkrullen in zijn nieuwe schrijnwerkerij in Aalst onder controle na de plaatsing van een ontstoffingsinstallatie. De installatie zuigt de fijne resten van de houtbewerking af. Daardoor ademen werknemers minder fijnstof in en vindt er minder slijtage plaats van werktuigen en snijgereedschap. Ook het verstoppen van ventilatoren en machines door fijnstof op de werkvloer is niet meer aan de orde. Het is ook veiliger werken, met al dat houtstof op de vloer glijden werknemers gemakkelijk onderuit. De ontstoffingsinstallatie werd ontwikkeld en geplaatst door Lysair en kan circa 30.000 m³/uur afzuigen. Voor elk werktuig in de schrijnwerkerij werd een individueel en optimaal afzuigdebiet berekend. Zo wordt elke machine individueel afgezogen via afzuigmonden, waarop de ontstoffingsinstallatie aangesloten wordt. In het leidingnetwerk zitten pneumatische kleppen die op de sturing van de werktuigen zijn aangesloten. De ontstoffingsinstallatie is voorzien van een filter met filterslangen. Die worden automatisch met perslucht gereinigd terwijl het filter werkt. Uiteraard is alles ATEX-veilig uitgevoerd.
