Tekst: Vincent Hentzepeter | Fotografie: FOODnote
Met inpandige silo’s, inclusief weeg- en pneumatische transportinstallatie, kan Kikkoman Foods Europe nu grote batches suiker met een kilogram precisie geautomatiseerd toevoeren aan zijn gezoete sojasauzen. Het af- en aanrijden met bigbags om de suiker aan de sojasaustanks toe te voegen is daarmee verleden tijd.
Tekst: Vincent Hentzepeter | Fotografie: FOODnote
Kikkoman, de Japanse producent van sojasaus, heeft in zijn Europese vestiging in Sappemeer een automatiseringsproject gerealiseerd om zijn ongekende groei in goede banen te leiden. De fabriek, die bij de opening in 1997 ontworpen was om 4 miljoen liter sojasaus per jaar te produceren, produceert inmiddels al het tienvoudige. En daar zal het niet bij blijven. De productiegroei heeft consequenties voor de verwerking van bulkingrediënten, waaronder suiker.
Het suikerverbruik is flink verhoogd door bijvoorbeeld de populariteit van Kikkomans gezoete sojasaus Sucré – vooral in Frankrijk zeer gewild – en de vraag naar kant en klare teriyaki-sauzen. Er was dringend behoefte aan een geautomatiseerd alternatief voor het intern transport van bigbags met heftrucks. Met de ingebruikname van een inpandige siloinstallatie met precisiewegers en pneumatisch transport verloopt de suikertoevoer naar de sojatanks voortaan volautomatisch. Met deze oplossing kan Kikkoman 24/7 suiker op 1 kg exact op een totale batch toevoegen, met voldoende reservecapaciteit om de geprognotiseerde groei op te vangen.
“Het omslagpunt naar automatisering werd al een tijdje geleden bereikt, dus we moesten snel handelen”Gerard Heringa, Kikkoman
Area leader Aalf Jager en process engineer Gerard Heringa waren nauw betrokken bij de door Dinnissen Process Technology opleverde installaties voor het geautomatiseerd afwegen en transporteren van kristalsuiker naar de sojasaustanks. “Met de groei die we doormaken moeten we meer geautomatiseerd te werk gaan”, zegt Heringa. “Naast onze standaard sojasaus, less-salt sojasaus en glutenvrije sojasaus zijn we de afgelopen jaren meer en meer Sucré gaan maken… Dit betekent een forse toename in de handling van suiker, wat je op een gegeven moment met het af en aan rijden met heftrucks amper nog redt. Het omslagpunt naar automatisering werd al een tijdje geleden bereikt, dus we moesten snel handelen.”
De verkoop van alle high-viscosity sauzen, zowel de wat stroperige teriyaki’s als de Sucré, zit in de lift. Ze zijn gebaseerd op Kikkomans standaard sojasaus – het hoofdproduct – die via fermentatie gemaakt is met uitsluitend water, tarwe, soja en zout. Heringa: “Het begon allemaal nog klein met deze blends. Eerst werden voor de teriyaki-sauzen 25-kilo zakken met de hand in de tank gedoseerd. Dat werd met het stijgen van de productie te bewerkelijk. Daarom zijn we overgestapt op bigbags. Tot we drie jaar geleden op het punt kwamen dat ook dat niet meer echt te doen was, met name door de productieverhoging van Sucré. Plus dat er een stuk veiligheid speelde, je krijgt met veel intern transport te maken en dat wilden we niet. Verder zit je met een steeds complexere logistiek vanwege de opslag van al die bigbags met suiker in het warehouse en leveren al die zakken steeds meer afval op. En niet onbelangrijk: wij zetten onze mensen qua werkgelegenheid liever elders in het proces in.”
“Voor droge ingrediënten halen we graag de expertise van een externe partij erbij”Aalf Jager, Kikkoman
Synamic, een onafhankelijk projectmanagementbureau, begeleidde Kikkoman bij het vinden van een partner om de suikerverwerking te automatiseren. Uit een longlist van potentiële aanbieders bleven drie partijen over. Na het presenteren van het ontwerpvoorstel aan het projectteam van Japanners en Nederlanders uit Kikkomans geledingen werd de opdracht aan Dinnissen Process Technology gegund. Jager: “Synamic heeft vanuit de zuivelindustrie veel ervaring met silobouw voor solids. Wij hebben zelf veel ervaring met vloeistoftransport, we weten hoe we sojasaus moeten maken, maar voor droge ingrediënten halen we graag de expertise van een externe partij erbij. Onze enige ervaring met droge stoffen waren de zaksilo’s voor tarwe en soja – groot-frame silo’s van doek – een soort ultragrote bigbag. Voor suikers is dat niet optimaal, omdat je die droog wilt houden en kunnen conditioneren, en er strengere hygiëne-eisen gelden voor ingrediënten die aan het eind van het proces worden toegevoegd.”
Want de hygiënelat ligt naar goed Japans gebruik hoog. Jager: “Ons management wilden alles qua suikerhandling binnen hebben staan. De suikersilo moest dus binnen, plus er moest ruimte zijn voor een tweede silo.” De losplaats voor de vrachtwagen en de inpandige silo liggen 50 meter van elkaar af. Dat loopt via een explosieveilige, 50 meter lange vulleiding. “Dat is inderdaad niet gebruikelijk”, zegt Jager, “maar het is een bewuste keuze omdat het om voedingsproductie gaat en daarmee zijn we helemaal klaar voor de toekomst.”
“Door twee afscheiders te gebruiken kunnen we de ene al vullen terwijl de andere lost; zo kunnen we feitelijk continu doseren”Gerard Heringa, Kikkoman
De opdracht werd Dinnissen gegund omdat zij een concept hadden bedacht dat het doseren van een charge suiker op één complete tank met sojasaus op 1 kilogram nauwkeurig mogelijk zou maken. De leverancier kon daarnaast goede referenties geven voor vergelijkbare projecten en is bekend met het zaken doen met Japanse relaties. De weging op 1 kilogram precies is extreem nauwkeurig voor het doseren vanuit een silo, maar haalbaar door het gewicht van alle deelbatches op te tellen en bij de laatste batch de ontbrekende massa aan te vullen tot het exact benodigde gewicht voor de totale batch. Heringa: “Er wordt geregistreerd wat je gedurende het doseerproces te veel of te weinig doseert en daar wordt in de laatste batch in de ontvangstafscheider waar de weging plaatsheeft voor gecompenseerd. Dan is je totale batch op plus of min een kg nauwkeurig, de maximaal haalbare nauwkeurigheid. Best prettig als je grote hoeveelheden suiker op de kg nauwkeurig kunt doseren.”
Door toepassing van twee afscheiders gaat dit bovendien razendsnel. Heringa: “We doseren de suiker in verschillende batches via twee afscheiders, zodat we niet hoeven te wachten met vullen tot de eerste gelost is. De een vult in de lostijd van de ander. We kunnen zo feitelijk continu doseren, zodat we 5 ton per uur aankunnen, en als het moet zelfs 8 ton.” Die dubbel uitgevoerde afscheiders hebben nog meer voordelen. Heringa: “We konden daardoor het zuigtransport op relatief lage capaciteit bouwen, dat scheelt een hoop energie qua compressor, is stiller en valt er eentje uit, dan kun je door redundancy altijd nog op de ander verder draaien.”
De hele installatie staat op weegcellen en is uiteraard explosie-ontlast uitgevoerd. Door stofvorming kan suiker op transport een explosief goedje worden. Aanloopproblemen waren er niet echt bij de ingebruikname. Heringa: “In het begin bleek er een snelheidsverschil bij het doseren. De ene hopper ging sneller dan de andere. Haha, bleek er een knikje in de slang te zitten, snel opgelost en beide konden meer verwerken dan waar ze voor besteld waren.” Jager vindt het handig dat de leverancier op afstand mee kan kijken met de installaties die zijn aangesloten op het Dinnissen Productivity Platform. “Is er een probleem met het doseren, dan kan er online een programmeur meekijken. De besturing is zo ingericht dat ze online bij de software kunnen.”
Eens per week wordt de suikersilo gevuld, vaker kan, maar in het licht van de snel toenemende productie is een tweede silo wenselijk. “Het ontwerp van de installaties is zo gemaakt dat we snel kunnen opschalen. Er is al plek gereserveerd voor de tweede silo die kan draaien op de bestaande twee ontvangstafscheiders.”
