Tekst: Pieter van den Brand | Fotografie: Marco Vellinga
Tekst: Pieter van den Brand | Fotografie: Marco Vellinga
Het Feed Design Lab is grondig gerenoveerd om het zwaartepunt te verleggen naar experimenteren. In de testfabriek voor de voerindustrie staan fonkelnieuwe procesmachines. Bij de proeven voor klanten ligt de nadruk voortaan op kwaliteit. ‘We staan nu nog dichter bij de praktijk van de feedsector.’
Directeur Trudy van Megen kan gedreven vertellen over de make-over van Feed Design Lab. “Nog geen zes jaar geleden zijn we met onze testfabriek gestart. Dan lijkt het vreemd om nu al te gaan verbouwen. Alles functioneerde nog prima en we hebben een groot netwerk van klanten opgebouwd. Uit de hele wereld weet men ons te vinden. Ook de trainingen doen het goed. Maar de bezetting van de proeffabriek bleef achter. Onze fabriek was gemaakt om alles te kunnen. Als je alles kunt, betekent dat ook dat je een aantal dingen niet optimaal kunt doen. Daar zat met name ons knelpunt. Voor klanten maken we graag een partij proefvoer, maar dat is niet waar onze toegevoegde waarde ligt. Andere bedrijven kunnen dat veel effectiever. Wij zijn juist uniek in het experimentele, dus in het bieden van een state-of-the-art proeftuin voor klanten en in het bepalen van de technologie voor het verwerken van voerproducten.”
“Wij zijn juist uniek in het experimentele”Trudy van Megen, directeur Feed Design Lab
De vernieuwde testfabriek telt drie proceslijnen. Naast een lijn voor malen en mengen en een voor zeven en coaten is met name de proceslijn voor het conditioneren, pelleteren, extruderen en koelen/drogen van feedproducten ingrijpend vernieuwd en gedownsized. De volumes zijn met de helft teruggebracht tot 200-800 kilo per uur. “Dankzij deze kleinere volumes zijn er meer mogelijkheden om te experimenteren en kunnen we ook meer proeven op één dag doen. Alles wat we doen, blijft vanzelfsprekend direct opschaalbaar”, benadrukt Van Megen. “We zijn beslist niet opeens op labschaal gaan functioneren en blijven de link met de praktijk houden. Dat was ook onze randvoorwaarde. De focus ligt nog meer op kwaliteit en niet op kwantiteit. Onze klanten zijn juist gebaat bij kleine hoeveelheden. Bovendien gebruiken we minder voeders en grondstoffen en opereren we veel duurzamer, wat ook een van onze drijfveren is, want wat er overblijft moest wel naar de vergisting.”
De vernieuwing van het Feed Design Lab was een kans voor technologiebouwers om hun laatste snufjes te mobiliseren. Procestechnoloog Eric Vissers, die de opzet voor de nieuwe fabriek maakte, komt vingers te kort bij het opsommen van de paradepaardjes in de gemoderniseerde feed-proeftuin. Op de vraag wat er van zijn wensenlijstje is gerealiseerd, stelt hij onomwonden: “Te veel om op te noemen.” Opvallend is dat de partnerbedrijven, die meebouwden aan de nieuwe fabriek, uitgekiende oplossingen vonden voor de veel grotere procesmachines die in de dagelijkse praktijk van de voerindustrie gebruikt worden. Zo kwamen twee partnerbedrijven voor de stoommixer en de schroeftransporteurs voor het conditioneerproces met een ontwerp in kleiner formaat. “Dat vind ik bijzonder. Speciaal voor ons werd kleinere apparatuur gedesigned. Het geeft aan hoe eager onze partners zijn om zich met hun technologie te profileren”, zegt Vissers. De procestechnoloog is helemaal te spreken over de RTB (Retention Time Barrel) voor in de conditioneerlijn, die het product gedurende een ingestelde tijd (50 tot 500 seconden) vast kan houden. De verwarmde en geïsoleerde RTB is als extra optie opgenomen, naast de verwarmde transportschroef. “Met de RTB kunnen we de verblijftijd van het product veel variabeler toepassen.”
“We zijn beslist niet opeens op labschaal gaan functioneren en blijven de link met de praktijk houden’”Trudy van Megen, directeur Feed Design Lab
Een procesonderdeel dat in het oog springt, is de stoom- en waterdoseerinstallatie op de extrudeer- en perslijn, die volledig met componenten uit de stoomset van Armstrong is op opgebouwd. Een primeur, want dit Amerikaanse bedrijf is niet actief in de Europese feedsector. In de keuze zit een wederzijds belang, erkent Vissers “want wij kunnen zo beschikken over een optimale stoomdosering en -meting en Armstrong krijgt de kans een voet tussen de deur te zetten bij de Europese voerindustrie.” De stoomkwaliteit is een ondergeschoven kindje in de feed, weet Vissers. “Er is maar weinig kennis bij voerfabrikanten zelf. De interesse in tests is groot. De stoomkwaliteit is cruciaal voor de productie van een kwalitatief goede korrel. Anders komen er hozen condenswater mee naar de perslijn en dat leidt tot dips in de korrelkwaliteit. Wij hebben nu realtime inzicht in de stoomkwaliteit.” De stoomkwaliteitsmetingen zijn een noviteit in de Europese voerindustrie, aldus Vissers. De vernieuwde proceslijn heeft vele nieuwe sensoren. Naast vocht en temperatuur wordt ook de droogheid en de flow van de stoom gemeten. Een rapportagetool maakt het makkelijk monitoringgegevens aan klanten te presenteren.
Een onbetwiste aanwinst, aldus Vissers, zijn de machines voor het drogen en koelen van gecoat product. “In de oude proceslijn konden we niet tegelijkertijd drogen en koelen.” Naast een kleine mobiele koeler heeft de fabriek nu een 5-deks batchdroger in huis. “Hierdoor kunnen we kleine batches verwerken en sneller schakelen tussen producten. De batchdroger is ideaal voor het drogen van vis- en petvoer. Vanuit die hoek is veel belangstelling. Bij het extruderen van dit type producten is veel water nodig. Een extruder is een echte snelkookpan, het vochtgehalte is enorm.”
Naast stoomtoepassingen zijn tests van hittestabiliteit bij het toedienen van additieven populair. Een leverancier wil zijn klanten exact informeren over de juiste temperatuur voor het toedienen van additieven aan hun voer, zoals enzymen en vitamines. Bij een te hoge procestemperatuur verliest een additief zijn kracht en werking.
“Na het mengen kunnen we verschillende temperatuurniveaus testen. Analyses van de monsters die wij nemen, doet de additievenleverancier doorgaans in het eigen lab”, legt Vissers uit. “Als klanten hier een keer zijn geweest, hebben ze er alle vertrouwen in dat hun proeven goed worden uitgevoerd en laten ze het verder aan ons over.”
Sinds december 2020 zijn er volop proeven voor klanten gaande. “Onze nieuwe scope blijkt te werken” vertelt Van Megen. “We hebben nu nieuwe klanten waar we nog nooit van gehoord hebben. Zo hebben we laatst nog de productie van tilapiavoer getest voor een bedrijf uit Ivoorkust. Ook zien we meer bedrijven en kennisinstellingen voor wetenschappelijke proeven. Voor de universiteit van Barcelona hebben we el eens 25 partijen veevoer gemaakt. Uiteraard zal het een uitdaging blijven state-of-the-art apparatuur te blijven houden. Dat is een must voor een testfabriek. Onze partners hebben echt hun nek uitgestoken. Het resultaat is deze prachtige experimenteerfabriek.” ●
