Tekst: Pieter van den Brand | Fotografie: Marco Vellinga
Na een brand zijn bij de herbouw van Noblesse Proteins-fabriek ook de opslagbunkers en laadstraten vernieuwd. Uitgekiende engineering-oplossingen versnellen en optimaliseren de logistieke handling van de moeilijk stromende eiwitproducten die de fabriek uit pluimvee-slachtafval wint. ‘Binnen een uur is een vrachtwagen weer van het terrein af.’
Tekst: Pieter van den Brand | Fotografie: Marco Vellinga
De ‘Protein Gap’, zo wordt het tekort aan hoogwaardige eiwitten in de wereld wel genoemd. Op Energie Transitie Park Midden-Drenthe in Wijster draagt Noblesse Proteins bij aan een deel van de oplossing. Dit bedrijf werd in 2009 opgericht door een aantal pluimveeslachterijen om hun slachtafval tot ingrediënten voor diervoeders en meststoffen te verwerken. Door de nuttige resten in het slachtafval tot hoogwaardige eiwitten te veredelen, gaan er zo min mogelijk eiwitten verloren in de keten. Ook wint het bedrijf pluimveevetten terug, die weer een toepassing krijgen in biobrandstof.
De drie basisstromen bloed, vlees en veren komen al gescheiden bij de fabriek aan. Contaminatie van deze stromen is uit den boze. De reststromen worden dan ook strikt apart verwerkt. Het verwerkingsproces van koken, indampen, zeven, persen, scheiden en koelen levert de eiwitrijke productstromen bloedmeel, vleesmeel en vedermeel op. De fabriek is volledig nieuw opgebouwd na een brand in 2019. Industrie-aannemer Stork werd voor de herbouw ingehuurd. René Fleurke zat in het projectteam van Stork en is sinds de inbedrijfsname van de fonkelnieuwe fabriek in mei vorig jaar nog altijd bij de bedrijfsvoering en het onderhoud van de procesinstallaties betrokken. “In iets meer dan een jaar hebben we de productie volledig kunnen herstellen”, zegt hij niet zonder trots. “Samen met het bedrijf hebben we de nieuwbouw en de inrichting met nieuwe procesinstallaties succesvol op weten te pakken. De fabriek draait weer als vanouds.”
“De nieuwe verdeel- en uittrekschroeven zijn een belangrijke verbetering. Het meelproduct kan zo sneller doorstromen”Technisch projectleider René Fleurke
Sterker nog, een fabriek van nul weer opbouwen biedt mogelijkheden processen te vernieuwen en te verbeteren. Een zo’n kans lag nadrukkelijk bij de opslag en verlading van de eindproducten. “We hebben de opslagcapaciteit flink vergroot. Dat was onze eerste insteek”, wijst Fleurke op de grote siloblokken voor de verschillende meelproducten. Exacte tonnages wil het bedrijf vanwege de concurrentie niet noemen. Vanwege de noodzakelijke scheiding van de meelproducten zijn er twee volledig gescheiden opslaglijnen. Bloedmeel en vleesmeel worden in één opslaglijn in aparte batches verwerkt. Voor deze twee productstromen zijn de contaminatie-eisen minder star. De andere opslaglijn is bestemd voor vedermeel. Bij de siloblokken staat een bigbag-vulinstallatie. Een klein deel van de klanten wil in bigbags geleverd krijgen. De opslaginstallatie neemt weinig ruimte in, ook dat was een van de wensen van Noblesse om zoveel mogelijk plek over te houden voor de volgeladen bigbags.
Een grote uitdaging voor de inrichting van het logistieke proces zijn de uiteenlopende loopeigenschappen van de meelproducten, met name die van het vleesmeel en het vedermeel. Het bloedmeel ontstaat in een relatief simpel indampproces, waar het nog warm uitkomt, en vormt bij het doorstromen geen probleem. Bij de twee andere stromen zijn de loopeigenschappen ronduit slecht vanwege hun hoge vochtgehalte, dus de kans op brugvorming in leidingen en silo’s is groot. Om dat vraagstuk op te lossen, is elke silo uitgerust met een dubbele schroeftransporteur onderin. Hierdoor ontstaat een brede uitloop van het product. Verder is elke schroef voorzien van een verlopende spoed, wat wil zeggen dat de afstand tussen de schroeven op de as telkens iets groter is. Hierdoor wordt de productstroom over de volle lengte geactiveerd. Het idee voor het aanpassen van de schroeftransporteurs ontstond bij technologieleverancier Jansen & Heuning tijdens de engineering van de opslaglijnen. “De nieuwe schroeven zijn een belangrijke verbetering. Het meelproduct kan zo sneller doorstromen. Alleen zo kunnen we het gewenste tempo erin houden en het verhoogde capaciteitsvolume zo optimaal mogelijk benutten”, vertelt Fleurke.
Voor de juiste dosering van bloedmeel en verenmeel staan de silo’s op load-cellen. Het vleesmeel, dat het grootste tonnage voor zijn rekening neemt, gaat via een weegband. “Deze nieuwe weegtechnieken geven veel meer precisie en zorgen ervoor dat we de transportvoertuigen exact kunnen laden”, legt Fleurke uit. “Op die manier kunnen we mogelijke overbelading van vrachtwagens vermijden. Ook dat is een enorme vooruitgang.”
Verder heeft Noblesse het tempo bij de verlading van de meelproducten aanzienlijk kunnen verhogen, wijst Fleurke aan in de volledig nieuwe beladingshal. Voor het verladen viel de keus op laadstraten met verrijdbare schroeftransporteurs en beladingsbalgen voor het vullen van de transportwagens, eveneens geleverd door Jansen & Heuning. “Dit systeem is helemaal nieuw voor ons”, vertelt Fleurke. “We hebben het systeem bij een andere klant van hen bekeken en het sprak ons erg aan. Je hebt zo meer grip op de belading van de voertuigen, dus je bent meer ‘in control’. De efficiency is fors verhoogd.” Het laden van de wagens gebeurt met een capaciteit van circa 60 ton per uur. “Binnen een klein uur is een wagen weer van het terrein af. Dat is echt snel”, stelt Fleurke. De hal met de laadstraten is net als de andere bedrijfshallen volledig afgesloten, zodat stankoverlast naar de omgeving wordt voorkomen.
Als laatste laat Fleurke de nieuwe ruimte zien waar de besturingskasten van de opslaglijnen en laadstraten staan. Ook de automatisering voor het aansturen van de installaties is volledig door Jansen & Heuning verzorgd. “We zijn daar erg tevreden mee”, wil Fleurke nog benadrukken. “Alles zit zo in één hand, dus we kunnen snel schakelen. Ook dat brengt tijdwinst.” ●
De procesinstallatie voor de opslag en verlading bij Noblesse Proteins bestaat uit een nieuw siloblok van vijf silo’s en een blok met vier gereviseerde bestaande silo’s (elk ruim 100 m3). De silo’s zijn voorzien van verdeelschroeven (voor egaal vullen) en dubbele uittrekschroeven onderin om brugvorming tegen te gaan. Het (gesloten) transport naar de verladingshal gebeurt met horizontale en verticale kettingtransporteurs. De dubbel uitgevoerde laadstraat bestaat uit twee verrijdbare schroeven (lengte: acht meter) voorzien van automatische monsternemers en beladingsbalgen voor open wagens en bulkwagens. Er zijn acht spotfilters die de transporteurs en beladingsbalgen op onderdruk houden. Het bigbag-vulstation met weeghopper heeft een capaciteit van circa 30 bigbags per uur. Jansen &Heuning heeft het project volledig in eigen beheer uitgevoerd, inclusief detailengineering, machinebouw, besturing, montage en projectmanagement.
