Alles over processing en handling van droge stoffen, stortgoed, bulk

SolidsProcessing.nl
Zoeken

       

       

Blijf op de hoogte!

Blijf op de hoogte!
Lees de maandelijke nieuwsbrief.

Uw adres wordt nooit aan derden doorgegeven.
Lees onze privacyverklaring.

Solids Processing nummer 1

Hieronder vindt u een overzicht van de artikelen verschenen in nummer 1 van 2015.
Via de lijst hieronder kunt u het artikel als pdf downloaden. Klik op de cover hiernaast om het gehele blad als bladerversie te openen.

In dit nummer: Solids-beurs Antwerpen, oorzaak silobrand bij Amercentrale, EMO werkt met gaming-technologie, wat is pyrolyse, magazijn met zuurstofreductie, stil laden en lossen van bulkwagens, TPM met duidelijke resultaten, ferrometalen uit houtafval verwijderen, semia

Verschenen: 26-02-2015

Neem contact op met de redactie

 
Lees dit artikel
pag. 20

Gaming-technologie bij het laden en lossen van bulkschepen

EMO loopt wereldwijd voorop met geavanceerde automatisering Bij EMO op de Maasvlakte gebeurt alles in de overtreffende trap: opslag van kolen en ijzererts op 160 hectare, overslag met een capaciteit van 200.000 ton per dag en maar liefst zeven gigantische stacker/reclaimers om erts en steenkool te storten en af te graven. Er is een netwerk van transportbanden van in totaal 47 kilometer. De losbruggen aan de zeekade lossen de grootste bulkcarriers ter wereld met gigantische grijpers, tot wel 85 ton per grijper. Achter de schermen wordt bovendien een hightech investeringsprogramma uitgevoerd dat het proces verregaand moet automatiseren en alle equipment onbemand moet kunnen laten opereren.
Op het eerste gezicht lijkt het een simpel proces: zeeschip lossen, materiaal opslaan op het terrein en weer storten in een ander zeeschip, binnenvaartschip of wagon. Toch weet men bij EMO dat proces telkens weer te verbeteren en te verfijnen. In het kader van een meerjaren- investeringsplan van zo’n 110 miljoen euro is er de afgelopen jaren al het nodige gebeurd. Daaronder de realisatie van volledig automatische treinbelading (zie Solids Processing nr. 5 van 2008), een extra stacker/reclaimer, een nieuwe controlekamer en de bouw van een nieuwe mega-losbrug voor zeeschepen, de grootste ter wereld (zie Solids Processing nr. 4 van 2012). Recentelijk is de focus steeds meer verschoven naar vergaande automatisering en verbeterde informatievoorziening. Daarbij loopt EMO wereldwijd voorop qua innovatie.
Lees dit artikel
pag. 26

Houtsnippers ter plekke verwerken tot olie

BTG-BTL bouwt binnen acht dagen pyrolysefabriek Empyro Binnenkort opent de pyrolyseoliefabriek van Empyro in Hengelo, een van de eerste in Europa. In het pyrolyseproces worden houtsnippers omgezet in olie met een hoge energiedichtheid. De verdichtingsfactor van de olie is een factor 5 ten opzichte van de houtsnippers. Het is niet moeilijk om te berekenen dat de opslag- en transportkosten daarmee drastisch omlaag gaan. Bovendien is het proces van BTL (biomass to liquid) ook nog eens heel duurzaam.
Technologiebedrijf Biomass Technology Group (BTG) begon 28 jaar geleden als een spin-off van de Universiteit Twente. Het idee om reststromen van biomassa om te zetten in olie ontstond tijdens de oliecrisis. Managing director Gerhard Muggen van BTG-BTL: “Er was behoefte aan een alternatief voor fossiele olie, maar BTG wilde geen voedsel gebruiken als bron en vond een andere oplossing.” De door BTG ontwikkelde pyrolysetechniek werd in de onderzoeksfase op kleine schaal opgezet en langzaamaan uitgebouwd. Eind 2007 bracht BTG de activiteiten onder in dochteronderneming BTG-BTL. Na 28 jaar ontwikkeling is de eerste pyrolysefabriek van Nederland, Empyro, een feit. De fabriek staat op het terrein van AkzoNobel in Hengelo. De pyrolysetechniek van BTG-BTL is volgens Muggen geschikt voor omzetting van allerlei soorten biomassaresiduen, van houtresten en stro tot kippenmest en rijstkaf: “Het liefst biomassa die niet extreem nat is, met een vochtgehalte tot maximaal 50 á 55 procent.” Biomassa wordt in een zuurstofarme omgeving binnen twee seconden verwarmd tot 500˚C. De olieachtige damp die daarbij ontstaat, condenseert. “Het is belangrijk dat dit proces binnen enkele seconden plaatsvindt”, legt Muggen uit. “Hoe sneller, hoe hoger de opbrengst. Pyrolyse verdicht de oorspronkelijke biomassa tot olie. Hierdoor is de techniek interessant voor de wereldwijde procesindustrie. De meeste bedrijven willen namelijk geen biomassa op hun terrein. Dit gaat stinken en rotten, levert brandgevaar op en kost veel transportbewegingen. Olieopslag is minder complex én compacter.”
Lees dit artikel
pag. 28

‘Er komt geen mens meer aan te pas’

Volautomatische distributiecentrum Zijderlaan loopt op rolletjes Een drukte van jewelste. Links, rechts, boven én onder passeren pallets met suiker over rollenbanen. Computergestuurde kranen plaatsen continu pallets in en uit de twintig meter hoge stellingen. We staan midden in het nieuwe distributiecentrum van Zijderlaan in Puttershoek. Een verbazingwekkend en knap staaltje werk. Een jarenlange voorbereiding en maanden van afstemming zijn zojuist achter de rug. Helemaal uniek is dit project door de combinatie met de zuurstofreductie tot 16,8 procent en een relatieve vochtigheid van rond 50 procent.
Het nieuwe hoogbouwmagazijn van 6.500 m² biedt ruimte aan maar liefst 17.500 pallets. “24 uur per dag gaan er pallets in en uit de volledig geconditioneerde ruimte zonder dat er ook maar een man aan te pas komt”, vertellen eigenaar Wim Zijderlaan en warehousemanager Gerry Uitdewilligen. Medio september leek het project afgerond, maar de laatste maanden moesten ze nog flink aan de bak. “Ogenschijnlijk kleine zaken als bijvoorbeeld een stukje plastic dat een streepjescode onleesbaar maakt, kunnen een groot deel van het automatische proces stilleggen”, vertelt Uitdewilligen. Het was regelmatig tot ’s avonds laat doorwerken, maar sinds december kijken de mannen gerustgesteld en vol trots naar hun unieke project. Bij de opslag van suiker zijn sprinklerinstallaties geen goede optie, daarom bouwde Zijderlaan een zuurstofarm warehouse waarin geen brand kan ontstaan. De relatieve vochtigheid moet bij de suikeropslag tussen 45 en 55 procent liggen. Wim Zijderlaan: “Het was een uitdaging om aan de vele criteria te voldoen. In de praktijk bleek onder meer de invloed van het buitenklimaat groter dan gedacht. Ook bleek dat de stikstoftoevoer en het ontvochtigen van lucht elkaar beïnvloed
Lees dit artikel
pag. 36

Aviko Rixona verbetert zich tot in de vezels

Capaciteitsstijging zonder investeringen of extra personeel met TPM Als je een productieproces nastreeft met 100 procent uptime en nul verspilling, is het nodig je machines tot in de ‘vezels’ te kennen, onderhouden en beheersen. De fabriek van aardappelgranulaatproducent Aviko Rixona in Warffum hangt daarom boordevol met verbeterborden. Het gestoei met data, gestructureerd volgens de verbetermethode Total Productive Maintenance (TPM), levert opzienbarende resultaten op. De toch al hoge productiecapaciteit blijft maar stijgen en de ‘conversiekosten’ van aardappel tot eindproduct dalen gestaag. “Hoe diepgaander je aan de slag gaat met TPM, hoe beter”, stelt fabrieksmanager Jan Zijlstra. “Daarbij helpt het dat we de awards van het JIPM nastreven. Hun consultants helpen je steeds weer een stapje verder te komen. Ons doel: eenvoudig excellent zijn.”
In Warffum in Noord-Groningen, net achter de Waddenzeedijk, ligt een fabriek van Aviko Rixona. De groene hallen en silo’s zie je tussen de boerderijen en weides al van kilometers ver liggen. “Deze fabriek is ooit begonnen vanuit een boerderij, in 1926”, vertelt plantmanager Jan Zijlstra. “Toen was het nog een conservenfabriek, maar inmiddels produceren we al meer dan zestig jaar alleen nog maar aardappel-granulaat. Sinds 1985 horen we bij Aviko, dat op haar beurt in 2002 onderdeel werd van Cosun.” Het jaarlijkse productievolume nam gestaag toe, tot tegenwoordig zo’n 30.000 ton. “De laatste zeven jaar zijn we de verbetermethode Total Productive Maintenance gaan toepassen. Daardoor blijft onze capaciteit stijgen met dezelfde fabriek, dus zonder investeringen in nieuwe apparatuur of extra mensen. Dat komt omdat er nauwelijks nog machinestoringen zijn. Ook worden de grondstofverliezen steeds verder teruggedrongen en voldoet ons aardappelpoeder vaak meteen aan de kwaliteitseisen. Corrigeren van ondermaats product kan wel, maar dat gaat ten koste van de beschikbare capaciteit.”
Lees dit artikel
pag. 42

Viermaal efficiënter ferrometalen verwijderen

Trommelmagneten verhogen reinigingsgraad recyclagehout De spaanplaatfabriek van het Belgische bedrijf Unilin in Wielsbeke investeerde in een nieuwe, krachtige neodymium trommelmagneet van Bakker Magnetics. In de bestaande installatie verwijdert deze magneet viermaal efficiënter blokjes hout met daarin ferrometalen uit gerecycled hout, bestemd voor de productie van spaanplaat. De magneet haalt zelfs vervormd rvs uit de materiaalstroom.
Duurzaam produceren zit onmiskenbaar in de genen van het West-Vlaamse bedrijf Unilin. In 1960 startten enkele families met de productie van vlasspaanplaten. Door de snelle groei van het bedrijf en het beperkte aanbod van vlas valt in de jaren 70 het besluit om ook houtspaanplaten te gaan maken. Momenteel gebruikt de productievestiging in Wielsbeke zo’n 50 procent gerecycled hout bij de productie van spaanplaten, maar dit aandeel moet dit jaar groeien naar 75 procent. Om deze capaciteitstoename mogelijk te maken, is niet alleen een verhoging van het aandeel recyclagehout in de spaanplaten nodig, maar ook optimalisatie van de reiniging van het aangevoerde hout. Martijn Lambregts, maintenance engineer bij de Unilin-divisie panels, verduidelijkt de investering in de nieuwe trommelmagneet. “Uit een grondige analyse van het volledige recyclingproces vanaf de aanvoer van het hout, vervuild met stenen, plastic, glas en metaal, bleek het verwijderen van de houtblokjes met daarin ferrometaal met de bestaande trommelmagneten het grootste probleem.” Dit bleek duidelijk aan het eind van de recyclagelijn, waar een blokmagneet ter controle boven de transportband naar de verspaanderij hangt. Lambregts: “Aan de blokmagneet hingen te veel houtblokjes met bijvoorbeeld spijkers erin. Dit betekende dat er in de praktijk ook houtblokjes doorgaan naar de verspaanderij, met als gevolg een hogere slijtage van de messen en een groter risico op vonken, en dus brand. Bovendien willen we vermijden dat er ferrodeeltjes in de spaanplaten zelf terechtkomen.”
Lees dit artikel
pag. 46

Aangenamer en efficiënter kruiden verpakken

Sociale werkplaats kiest voor semiautomatische vulinstallatie Productiemedewerkers van de Vlaamse beschutte werkplaats Amab te Halle vullen sinds medio 2014 kruiden en specerijen semiautomatisch in kunststof potten. De installatie omvat een Volkmann vacuümtransportsysteem en een MCPI doseersysteem, beide geleverd door Aleha Bvba. Het routinewerk in een afgescheiden ruimte is niet alleen efficiënter en nauwkeuriger, maar ook veel aangenamer dan voorheen.
De beschutte (sociale, red.) werkplaats van Halle in de regio Brussel is sinds januari 2015 onderdeel van een groep van drie beschutte werkplaatsen onder de naam Amab vzw. De stichting heeft in totaal een zevenhonderdtal medewerkers met een arbeidshandicap in dienst. “Onze staf bestaat uit zo’n honderd medewerkers. Zij zorgen voor een gezond evenwicht tussen de sociale en de economische doelstelling. Een optimaal werkklimaat is voor mensen met een handicap van het grootste belang”, vertelt salesmanager Dieter Vanackere. “Het enige verschil met een regulier, commercieel bedrijf is dat het werk bij ons meer organisatie vraagt en, als gevolg van een iets lagere productiviteit, door meer mensen wordt gedaan.” De werkzaamheden in Halle omvatten in het bijzonder het verpakken, ompakken en/of labelen van voedingsproducten. Andere activiteiten zijn de bouw van displays en elektromontage. Ook het verpakken van niet-voedingsmiddelen behoort tot de kernactiviteiten van de drie Amab-vestigingen. Belangrijke klanten zijn op dit moment de chocolade-industrie, brouwerijen, industriële bakkerijen en de retailsector. Voor een retailklant verpakt Amab Halle al sinds 2010 kruiden en specerijen in kunststof potten van 200 ml.
Lees dit artikel
pag. 54

Rioolzuiveringsregio Dinther verdubbelt capaciteit

Storingsvrij zuiveringsproces met nieuwe opslag en verlading van droge slib Van vijf dagen per week met storingen naar 24/7 rioolwaterzuivering en slibafvoer zonder noemenswaardige haperingen. Dat streven blijkt na een jaar haalbaar voor de rioolwaterzuivering in Heeswijk-Dinther. Waterschap Aa en Maas investeerde in nieuwe slibopslagsilo’s en een verladingsinstallatie. “Bij winterse temperaturen hadden we veel last van storingen in de slibafvoer en in sommige situaties was de slibopslagcapaciteit in het weekend te klein. Tegenwoordig blijven onze processen continu doorlopen”, stelt projectleider George van Oijen tevreden vast.
Rioolwaterzuivering vindt veelal buiten het gezichtsveld en deels ondergronds op afgelegen percelen plaats. Wie een bezoek brengt aan het uitgestrekte terrein van de rioolwaterzuiveringsinstallatie in Heeswijk-Dinther begrijpt onmiddellijk het grote effect van de zuivering van afvalwater op ons milieu. Een ingenieus opgezet systeem. Opmerkelijk zijn de hoofdzakelijk biologische processen waarbij bacteriën hun werk doen. Aan het te lozen gezuiverde rioolwater, effluent genoemd, worden eisen gesteld, maar de kwaliteit en kwantiteit van het influent, het aangevoerde rioolwater, verschilt per regio. Dit is afhankelijk van de bedrijven en de aanwezige industrie. Projectleider George van Oijen: “In onze regio is een aantal grote bedrijven gevestigd, waardoor de aanvoer van afvalwater met fosfaat en nitraat relatief groot is. Daar moeten we onze processen nauwkeurig op afstemmen.” Het proces in Heeswijk-Dinther is onder te verdelen in vier fases. De eerste fase is het opvijzelen van het rioolwater en het verwijderen van zand en grove bestanddelen. Denk daarbij aan afval groter dan zes millimeter zoals doekjes, stukjes hout en plastic. In de tweede fase stroomt het water naar de selector. Procesoperator Anthio Beekveld: “Hier wordt actief slib toegevoegd aan het rioolwater als een soort gewenningsproces voor de bacteriën.” Het uiteindelijke zuiveren, het belangrijkste onderdeel in het proces, vindt plaats in langgerekte bakken, ofwel beluchtingstanks. In deze tanks worden de in het afvalwater aanwezige afvalstoffen opgenomen door de in het slib aanwezige bacteriën. “Het proces wordt met online monitoring in de gaten gehouden en bijgestuurd. Dagelijks vindt afname van water- en slibmonsters plaats”, licht Van Oijen toe.
Lees dit artikel
pag. 60

Forse investeringen Jonker Petfood zijn snelle reactie op markttrends

Diervoedinggigant wil concurrentie voorblijven Steeds verder geautomatiseerde magazijnen stellen nieuwe eisen. Zo dient een pallet kaarsrecht gestapeld te zijn. Jonker Petfood investeerde daarom in een innovatieve palletizer. De consument wenst bovendien kleinere en sterkere verpakkingseenheden en is gevoelig voor een mooie uitstraling dus nam het bedrijf afscheid van een nog geen vijf jaar oude verpakkingslijn omdat een nieuwe variant economischer en flexibeler is en een keurig rechte sluiting maakt. Deze strategie van snel reageren met innovatieve investeringen maakte het familiebedrijf groot en vormt de basis voor verdere groei in de toekomst.
De petfoodmarkt verandert snel. Maar wanneer besluit je daarop in te spelen? Private labelproducent Jonker Petfood kenmerkt zich door slagvaardig optreden. “Wij reageren doorgaans snel op signalen van de tussenhandel en de consument. We moeten aanzienlijke investeringen doen, anders missen we kansen. Blijven innoveren betekent voor ons het behoud van onze Europese toppositie”, verklaart Martin Sonneveld, directeur productie & logistiek bij dit 77 jaar oude familiebedrijf uit Waalwijk. Geen externe aandeelhouders, geen verantwoording verschuldigd zijn aan een moederbedrijf in het buitenland, geen middelenonttrekking en geen ellenlange vergaderprocedures dus. Een prachtig uitgangspunt om in deze steeds grootschaliger wordende markt een sterk onderscheidende marktpositie te verwerven, zo blijkt. Inmiddels levert Jonker Petfood aan inkooporganisaties, huisdierenspeciaalzaken en groene warenhuizen in maar liefst dertig landen. Dankzij een ver geautomatiseerd en efficiënt productieproces blijft de kostprijs concurrerend. De laatste jaren is de jaarproductie, met een maximale capaciteit van 24 ton per uur, verdrievoudigd naar 75.000 ton.
 
 .
 .
 .